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厂房结构桁架高空吊装施工计划

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为XX工业厂房新建项目，位于XX工业园区内，总建筑面积约2.5万平方米，主体结构为门式钢架结构，屋面采用大跨度空间管桁架体系。其中，A区屋面桁架为关键受力构件，共12榀，单榀桁架跨度28米，高度3.5米，单件最大重量约12吨，安装标高最高达18米。建设单位为XX有限公司，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建设集团，合同工期为180天，桁架吊装施工计划工期为45天，需在主体结构封顶后穿插进行。

1.2结构设计特点

厂房桁架采用Q355B低合金高强度钢管，主管规格为Φ219×12mm，腹杆为Φ159×8mm，节点采用相贯线焊接连接，桁架两端与混凝土柱顶预埋件通过高强度螺栓铰接连接。设计要求桁架吊装后轴线偏差不超过5mm，垂直度偏差不超过H/1000（H为桁架高度），且整体变形量控制在L/1500（L为桁架跨度）以内。桁架间设置水平支撑和系杆，形成稳定的空间结构体系，屋面檩条及屋面板待桁架安装完成后进行二次吊装。

1.3施工环境条件

施工现场地势较为平坦，场地北侧为既有厂区道路，东侧为临时材料堆场，西侧及南侧为施工预留区域。桁架构件在厂内加工完成后，通过平板车运输至现场，运输路线需经厂区主干道进入吊装区域。根据当地气象资料，施工期间主导风向为东南风，平均风力3-4级，最大阵风可达6级，雨季集中在6-8月，需重点防范大风及降雨对高空吊装作业的影响。场地地质条件为粉质黏土，地基承载力特征值180kPa，吊车站位区域需采用200mm厚C25混凝土硬化处理，确保吊装作业时地基稳定。

1.4工程重难点分析

本工程桁架吊装施工存在以下重难点：一是高空作业风险高，桁架安装最大高度达18米，需搭设满堂脚手架作为操作平台，安全防护要求严格；二是大跨度桁吊装稳定性控制难度大，单榀桁架侧向刚度较弱，吊装过程中易发生变形，需采取临时支撑措施；三是多构件协同安装精度要求高，桁架与混凝土柱、支撑系统的连接节点复杂，需严格控制安装顺序和测量校正；四是施工场地受限，吊车站位及构件运输路线需与既有施工区域交叉，需合理规划施工动线，避免相互干扰。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与设计交底

施工前由设计单位、施工单位、监理单位共同参与图纸会审，重点核对桁架结构尺寸、节点形式与现场混凝土柱预埋件的匹配性，检查桁架分段方案是否满足运输和吊装条件。针对大跨度桁架的侧向稳定性问题，设计单位补充了临时支撑节点详图，明确支撑架的设置位置和荷载传递路径。通过设计交底，施工单位充分理解桁架吊装的精度控制要求，包括轴线偏差≤5mm、垂直度偏差≤H/1000等关键指标，为后续施工提供技术依据。

2.1.2吊装专项方案编制

结合工程特点，编制《桁架高空吊装专项施工方案》，明确采用“单榀整体吊装、临时支撑固定”的施工方法。方案详细计算了吊装过程中桁架的受力情况，确定吊点设置在桁架上弦节点处（距端部1/3跨度），采用4点吊装平衡侧向力。针对12吨桁架的高空安装，选用200吨汽车吊2台，主臂长度42米，工作幅度16米时额定起重量15吨，满足安全系数1.5的要求。方案还制定了吊装顺序，从A区轴线①开始向轴线⑥依次推进，确保每榀桁架安装后及时形成稳定体系。

2.1.3测量控制网建立

在厂房周边建立永久性轴线控制点和高程基准点，采用全站仪投测每榀桁架的安装位置，在混凝土柱顶弹出十字轴线作为定位标记。桁架吊装前，在地面搭设1:1拼装胎架，进行预拼装并测量几何尺寸，偏差超限时及时调整。高空安装时，利用全站仪实时监测桁架轴线偏移和垂直度，通过临时支撑架上的千斤顶进行微调，确保安装精度符合设计要求。

2.1.4技术交底与培训

施工前组织三级技术交底，由项目总工向管理人员交底，施工员向班组交底，班组长向作业人员交底。交底内容包括吊装流程、指挥信号、安全操作要点及应急措施。针对高空作业人员开展专项培训，讲解安全带使用、工具防坠等知识，并进行实操考核。焊工需提前进行焊接工艺评定，确保桁架节点焊接质量符合二级焊缝标准。

2.2资源准备

2.2.1施工人员配置

组建专业吊装班组，配备吊车司机2人（持Q2特种设备操作证）、起重指挥1人（持建安信号工证）、挂钩工2人、安装工5人，测量员2人，焊工6人，安全员2人。各工种人员均具备3年以上大型钢结构施工经验，施工前进行健康检查，严禁高血压、恐高等人员参与高空作业。

2.2.2吊装机械设备选型与检验

根据桁架重量和吊装高度，选用200吨汽车吊2台，进场前检查设备合格证、年检报告及维护记录，试吊过程中测试制动系统、回转机构和液压系统的性能。吊具选用Φ24mm6×37+FC钢丝绳（公称抗拉强度1770MPa），安全系数取6倍，配套使用10吨级卸扣。所有吊具使用前进行外