2025年质量工程师精益生产案例综合分析与最佳实践专题试卷及解析.pdfVIP

2025年质量工程师精益生产案例综合分析与最佳实践专题试卷及解析1

2025年质量工程师精益生产案例综合分析与最佳实践专题

试卷及解析

2025年质量工程师精益生产案例综合分析与最佳实践专题试卷及解析

第一部分：单项选择题（共10题，每题2分）

1、在精益生产中，某汽车零部件工厂发现其总装线的最终产品合格率长期徘徊在

95%，经分析发现大部分缺陷源于上游机加工工序的尺寸波动。为了从根本上解决问题，

最应采用的精益工具是？

A、5S现场管理法

B、看板拉动系统

C、防错法

D、价值流图分析

【答案】D

【解析】正确答案是D。价值流图分析（VSM）是一种用于识别物料和信息流动中

浪费的工具，能够系统地分析从原材料到客户的全过程，准确定位问题根源。本题中，

问题根源在于上游工序，而非总装线本身，VSM可以帮助团队看到整个流程的关联性，

从而将改进资源投入到最关键的机加工环节。A选项5S主要改善现场环境，对解决质

量波动问题作用有限；B选项看板是生产控制工具，用于拉动生产，不直接解决质量问

题；C选项防错法适用于特定工位的错误预防，但本题是系统性波动问题，需先进行宏

观分析。知识点：精益核心工具的应用场景。易错点：容易混淆VSM和看板的作用，

误认为拉动生产可以解决质量问题，实际上拉动是生产控制手段，而非问题诊断工具。

2、一家电子产品制造商在推行精益生产时，实施了“单件流”改造，但发现生产效

率不升反降，员工抱怨频繁切换产品导致手忙脚乱。这最可能违背了单件流实施的哪个

前提条件？

A、设备布局优化

B、作业标准化

C、快速换模

D、员工多能工培养

【答案】C

【解析】正确答案是C。单件流的核心是减少在制品库存，实现快速流动，但这要求

生产系统能够快速响应产品切换。快速换模（SMED）是实现小批量、多品种生产的关

键技术，如果换模时间过长，频繁切换就会成为瓶颈，导致效率下降。A选项设备布局

优化是单件流的基础，但题目中未提及布局问题；B选项作业标准化是保证质量稳定的

前提，但题目主要矛盾是效率问题；D选项多能工培养能增加柔性，但不如快速换模直

接解决切换时间问题。知识点：单件流实施的关键成功因素。易错点：容易忽略SMED

2025年质量工程师精益生产案例综合分析与最佳实践专题试卷及解析2

对单件流的重要性，或误认为员工技能是主要矛盾，实际上技术层面的换模时间缩短是

更直接的解决方案。

3、在精益六西格玛项目中，团队使用“五个为什么”分析法来追溯设备故障的根本

原因。最终发现原因是“设备维护保养计划未执行”。根据精益原则，这属于哪种类型的

浪费？

A、等待的浪费

B、过度加工的浪费

C、不良品的浪费

D、搬运的浪费

【答案】A

【解析】正确答案是A。设备故障导致生产线停机，操作人员和后续工序处于闲置

等待状态，这直接产生了“等待的浪费”。虽然故障可能导致不良品（C），但“维护计划未

执行”这一根本原因直接对应的是生产中断造成的等待。B选项过度加工指超出客户要

求的加工，与此无关；D选项搬运指物料不必要的移动，与此无关。知识点：精益七大

浪费的识别与分类。易错点：容易将故障结果（如产生不良品）对应的浪费类型当作根

本原因对应的浪费类型，需注意题目问的是“维护计划未执行”这一原因导致的浪费。

4、某家电企业在推行精益生产时，对装配线进行了平衡分析，发现瓶颈工序的作

业时间比其他工序长30%。为了提升产线平衡率，以下哪种方法是最不推荐的？

A、将瓶颈工序的部分作业拆分到相邻工序

B、增加瓶颈工序的操作人员

C、对瓶颈工序进行动作经济原则分析

D、提高非瓶颈工序的设备运行速度

【答案】D

【解析】正确答案是D。产线平衡的核心是消除瓶颈，而非盲目提高非瓶颈工序的

速度。根据约束理论（TOC），系统的产出由瓶颈工序决定，提高非瓶颈工序的速度只

会增加在制品库存，造成新的浪费，而不会提升整体效率。A选项作业拆分是典型的平

衡方法；B选项增加人员能直接提升瓶颈产能；C选项动作经济原则分析能优化操作，

减少时