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2025年安全隐患自查报告

为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，切实防范化解各类安全风险，我单位于2025年3月1日至4月30日组织开展了覆盖全厂区、全环节、全岗位的安全隐患自查工作。本次自查以《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规为依据，聚焦生产作业、设备设施、消防安全、危化品管理、人员安全意识等核心领域，通过“领导牵头、部门联动、全员参与”的方式，采用现场检查、资料核查、人员访谈、设备检测等手段，累计排查生产车间12个、仓储区域5处、办公及辅助用房8栋，发现各类安全隐患67项，已完成整改59项，剩余8项正按计划推进。现将具体情况报告如下：

一、自查工作组织与实施情况

为确保自查工作系统性、针对性，单位成立了由主要负责人任组长，分管安全、生产、设备的副职领导任副组长，安全管理部、生产技术部、设备动力部、仓储物流部、人力资源部等部门负责人为成员的专项自查领导小组。领导小组下设综合协调组、现场检查组、资料审核组，明确“组长统筹抓总、副组长分线督导、部门负责人一线落实”的责任体系。自查工作分为三个阶段：第一阶段（3月1日-3月10日）为动员部署阶段，组织召开专题会议，制定《2025年度安全隐患自查方案》，明确排查范围、标准、责任人和时间节点；第二阶段（3月11日-4月20日）为全面排查阶段，各检查组按专业分工对生产流程、设备运行、消防设施、危化品存储等环节开展“拉网式”检查，同步通过员工匿名问卷、班组安全会等方式收集一线安全隐患信息；第三阶段（4月21日-4月30日）为整改总结阶段，对排查问题建立“一患一档”，制定整改措施、责任人和完成时限，形成整改闭环台账。

二、各领域安全隐患排查具体情况

（一）生产作业安全

重点检查作业现场是否符合安全规程、人员操作是否规范、安全警示标识是否齐全。排查发现问题18项，主要集中在：一是装配车间3台焊接设备作业区域未设置防弧光挡板，2名操作人员未按要求佩戴防护面罩；二是机加工车间2台铣床操作岗位未悬挂“严禁戴手套操作”警示标识，1名员工违规佩戴手套作业；三是包装车间3处物料转运通道与叉车行驶路线交叉，未设置隔离护栏，存在人车混流风险；四是污水处理站2名巡检人员未携带便携式气体检测仪，进入有限空间前未进行通风和气体检测；五是2个班组安全交接班记录填写不规范，未记录上一班次设备异常情况及处理结果。

（二）设备设施安全

对全厂286台（套）生产设备、12台起重机械、8台压力容器、5条输送线进行全面检测，发现问题21项。具体表现为：一是冲压车间4台冲床光电保护装置灵敏度下降，其中1台因线路老化完全失效；二是热处理车间2台加热炉温控系统显示值与实际温度偏差超过±5℃，存在超温运行风险；三是仓储区3台叉车制动距离超标（标准≤1.5米，实测2.1-2.3米），1台叉车货叉变形；四是循环水系统2台水泵轴承异响，经检测轴承磨损量超过极限值；五是配电室3面低压配电柜接地电阻值超标（标准≤4Ω，实测6.2-7.8Ω），部分电缆桥架盖板缺失。

（三）消防安全

围绕消防设施完整性、消防通道畅通性、消防应急能力开展排查，发现问题15项。其中，消防设施问题7项：办公楼2层2个安全出口指示牌不亮，生产车间3个消火栓箱内水带缺失，危化品仓库1组灭火器（4kg干粉）压力值低于绿区（仅1.0MPa，标准≥1.2MPa）；消防通道问题5项：成品仓库东侧疏散通道被临时堆放的纸箱遮挡（宽度不足0.8米，标准≥1.4米），机加工车间西侧安全出口被废弃设备占用；应急能力问题3项：3个班组消防演练记录缺失，2名新入职员工不熟悉最近的安全出口位置，微型消防站1名成员不会操作手抬机动消防泵。

（四）危化品管理

针对3类12种危化品（包括盐酸、氢氧化钠、丙酮等）的采购、存储、使用环节进行核查，发现问题9项。存储环节：危化品仓库内盐酸（酸性）与氢氧化钠（碱性）存储间距不足1米（标准≥2米），未设置隔离围堰；丙酮（易燃液体）存储区域未安装防爆型排风扇，温湿度监测装置故障（显示值与实际偏差±3℃）。使用环节：实验室2个试剂瓶未粘贴完整标签（仅标注“酸液”，未注明浓度和成分），1名实验员将剩余丙酮直接倒入普通下水道；管理环节：危化品出入库台账记录不完整（部分批次未登记领用数量和使用人），2名库管员未取得危化品安全管理资格证书。

（五）人员安全意识与培训

通过理论测试、实操考核、随机提问等方式评估全员安全意识，发现问题4项。一是安全培训效果不佳：2025年1-3月新入职的15名员工中，3人未完成三级安全教育（仅参加了公司级培训），5人对《岗位安全操作规程》关键条款（如应急处置步骤）掌握不熟练；二是安全责任落实不到位：4个班组安全员未按要求每日开展班前安全检查，2名车间主