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注塑加工中快速换模技术运用分析

许守培

【摘 要】制造行业中注塑车间极为重要，属于最常见的生产车间之一。注塑车间在进行生产时需要完成多个模具的

更换，模具更换的效率与质量，是决定车间生产能力的关键因素。传统模具更换较为费时，并且要浪费大量的人力资源，

这无疑会增加车间的生产成本，影响产品的交货周期。为改善车间生产现状，提高注塑换模的效率，合理降低车间运行的

成本，需要积极应用创新的快速换模技术，借此满足注塑加工车间的生产需求。为此，本文将基于注塑加工车间的生产实际，

深入探讨快速换模技术手段，了解其技术原理、换模操作步骤等，全面发挥快速换模技术优势，助力注塑加工行业可持续发展。

【关键词】技术应用；注塑加工；换模技术

引言该技术包括两套解决方案（即动模侧和定模侧），这两

随着现代制造业技术应用标准的提高，注塑加工行业想套方案将会用在同一套注塑机动模和定模两侧。其中动模侧

要快速发展，就必须淘汰掉落后的技术，保障注塑的质量与解决方案应用到了线缆托架、驱动装置和自动锁紧机构，动

效率。因为注塑车间生产中换模速度对实际的注塑生产效率模侧解决方案如图2所示。实践证明，在注塑车间运行期间，

影响较大，所以需要合理探讨注塑换模的新工艺，实现快速

应用上述的优化措施，可极大程度提升注塑机的换模效率，

换模的同时，提高车间生产效率。针对目前换模时间长的技

确保换模的速度和准确性。

术问题，相关企业技术人员要立足于生产实际，明确现有快

速换模（SingleMinuteExchangeofDie，SMED）技术的不足

并在此基础上实施优化，应用模具快速定位装置、全自动换

模对插板、模具卸载机械手等，保障理想的注塑机设备稼动率。

一、快速换模的技术原理

研究发现现有全自动换模技术方案主要采用的气缸或者

油缸对插，此技术手段会导致换模过程冲击过大，出现失稳

等情况。另外一些传统的模具设计并不适合进行快速换模的

操作，尺寸过大、模具自身结构复杂等问题，势必会影响换

模的效果[1]。再加上换模过程复杂、换模效率低，难以满足图2动模侧解决方案

快速换模的使用需求。现实中想要实现快速换模，首先需要

动模侧解决方案中液压自动锁紧机构的设计非常重要，

对模具改良，采用分体设计和轻量化设计等思路，确保模具

锁紧机构为达到理想的控制效果采用液压驱动设计，锁紧的

更换的便利性[2]。而本文介绍的SMED技术理念较为先进，

操作流程比较安全、高效。在锁紧前需要先检查锁紧机构的

可指引注塑加工行业可持续发展，提高注塑加工的效率。该

状态利用油压克服强大的弹簧作用力，借此平稳、有效推动

技术核心原理是通过模具设计、改良注塑机、使用专门设备

工具和区分内外部作业等方式，完成模具的准确更换，节约钢球轴向前运动，顺利实现解锁的目标[3]。在操作中当显示

时间、压缩成本。全自动对插解决方案技术图如图1所示。油压泄压后，此时的弹簧弹力作用将恢复，并且自动推动钢

球轴回到设计位置实现锁紧。液压自动锁紧机构的基本形态

如图3所示。

液压自动锁紧机构的运动过程如下：油压推动压球轴向

左发生位移，此种状态下钢球处于自由状态，可以顺利保障