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考虑工况自适应的液压系统异常检测方法研究1

考虑工况自适应的液压系统异常检测方法研究

摘要

本研究针对液压系统在复杂工况下异常检测的难题，提出了一种基于工况自适应

的智能检测方法。通过融合多源传感器数据、构建工况识别模型和开发自适应异常检测

算法，实现了液压系统在不同工作状态下的精准故障诊断。研究采用深度学习与信号处

理相结合的技术路线，建立了包含压力、流量、温度等多维参数的监测体系。实验结果

表明，该方法在变工况条件下检测准确率达到95.7%，较传统方法提升23.4%。研究成

果可广泛应用于工程机械、航空航天、工业自动化等领域，对提高设备可靠性和降低维

护成本具有重要意义。

1.引言

1.1研究背景

液压系统作为现代工业装备的核心动力与控制单元，其运行状态直接影响整机性

能与安全性。据《中国液压气动密封件工业协会2022年度报告》显示，我国液压系统

故障导致的设备停机损失每年超过800亿元，其中60%以上的故障源于异常工况未能

及时检测。随着”中国制造2025”战略的深入推进，高端装备对液压系统的可靠性要求不

断提高，传统基于固定阈值的检测方法已难以满足复杂工况下的监测需求。

1.2问题提出

当前液压系统异常检测面临三大挑战：一是工况多样性导致正常工作参数范围宽

泛，传统阈值法误报率高；二是传感器数据维度高、噪声干扰大，特征提取困难；三是

缺乏对工况变化的动态适应能力。这些问题在工程机械、冶金设备等变工况应用场景中

尤为突出。因此，开发能够自动适应工况变化的智能检测方法成为行业迫切需求。

1.3研究意义

本研究提出的工况自适应检测方法具有三重价值：技术层面，突破了传统方法对固

定工况的依赖，实现了动态环境下的精准监测；经济层面，可降低30%以上的故障维护

成本；产业层面，符合《智能制造发展规划》中关于”提升装备智能化水平”的要求，推

动液压行业向高端化发展。

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2.研究现状分析

2.1国内外研究进展

国际上，德国博世力士乐公司开发的Sytronix系统采用基于模型的检测方法，在

恒定工况下达到90%的检测准确率，但在变工况条件下性能下降明显。美国派克汉尼

汾公司的IoT监测平台利用机器学习算法，但需要大量标注数据支持。国内方面，浙江

大学团队提出的基于LSTM的检测方法在挖掘机液压系统验证中取得85%的准确率，

但实时性不足。

2.2技术发展瓶颈

现有技术主要存在三方面局限：一是工况识别与异常检测分离，导致模型适应性

差；二是缺乏对多传感器数据的有效融合；三是计算复杂度高，难以部署在嵌入式系统。

据《液压与气动》期刊2023年综述，当前方法在变工况条件下的平均准确率不足75%。

2.3行业应用需求

工程机械行业调查显示，78%的设备制造商要求异常检测系统能适应至少5种典

型工况；冶金行业用户期望故障预警提前量达到30分钟以上；航空航天领域则要求检

测延迟不超过100ms。这些需求对检测方法的实时性和适应性提出了更高要求。

3.理论基础

3.1液压系统动力学模型

液压系统的动态特性可由流量连续性方程和力平衡方程描述：

Q=CdA√(2ΔP/fi)

F=P·A

其中Q为流量，P为压力，A为作用面积，fi为油液密度。这些方程构成了系统状

态空间模型的基础，为异常检测提供了物理约束条件。

3.2工况自适应理论

工况自适应的核心是建立”工况特征”映射关系。根据模式识别理论，可通过监督学

习构建分类器：

C(x)=argmaxP(y|x)

其中x为传感器数据向量，y为工况类别。研究表明，采用集成学习方法可提高分

类鲁棒性，在噪声环境下准确率提升1520%。

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3.3异常检测算法原理

基于重构的异常检测方法通过学习正常数据分布来识别异常：

L=||xD(E(x))||²

其中E为编码器，D为解码器，L为重构误差。当L超过阈值时判