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基于数字孪生的增材制造表面粗糙度在线预测与控制1

基于数字孪生的增材制造表面粗糙度在线预测与控制

基于数字孪生的增材制造表面粗糙度在线预测与控制

摘要

增材制造（AdditiveManufacturing,AM）作为新一代智能制造技术，已在航空航

天、医疗器械、汽车制造等领域得到广泛应用。然而，增材制造过程中表面粗糙度问题

直接影响零件的机械性能、疲劳寿命及装配精度，成为制约其工业化应用的关键瓶颈。

传统表面粗糙度控制方法依赖离线检测和经验调整，难以满足高精度、高效率的制造需

求。

本研究提出基于数字孪生（DigitalTwin）的增材制造表面粗糙度在线预测与控制

方法，通过构建物理虚拟双向映射模型，结合多传感器数据融合、机器学习算法及实时

反馈控制机制，实现对表面粗糙度的动态优化。研究内容包括：

1.数字孪生建模：建立增材制造过程的物理虚拟映射模型，实现工艺参数与表面质

量的关联分析。

2.在线预测算法：基于深度学习（如CNN、LSTM）构建表面粗糙度预测模型，提

高预测精度。

3.实时控制策略：采用自适应控制算法（如PID、MPC）优化工艺参数，降低表面

粗糙度。

4.实验验证SLMEBM

：通过激光选区熔化（）和电子束熔化（）实验验证方法有效

性。

研究表明，该方法可将表面粗糙度预测误差控制在±5%以内，同时优化后的工艺

参数可使表面粗糙度降低15%~30%，显著提升增材制造零件的质量稳定性。本研究为

增材制造的智能化、数字化发展提供了新的技术路径，具有重要的学术价值和工程应用

前景。

1.引言与背景

1.1增材制造技术发展现状

增材制造（AM）是一种通过逐层堆积材料构建三维实体的制造技术，与传统减材

制造相比，具有设计自由度高、材料利用率高、生产周期短等优势。根据《全球增材制

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造市场报告（2023）》，2022年全球增材制造市场规模已达180亿美元，预计2027年将

突破400亿美元，年复合增长率（CAGR）达17.3%。

然而，增材制造过程中，由于熔池动态变化、热应力累积、粉末飞溅等因素，导致

零件表面粗糙度较高（通常Ra10m），影响其机械性能和后续加工成本。因此，如何

在线预测并控制表面粗糙度成为增材制造领域的研究热点。

1.2数字孪生技术在制造业的应用

数字孪生（DigitalTwin）通过物理实体与虚拟模型的实时交互，实现对制造过程

的动态监控与优化。近年来，数字孪生在智能制造、预测性维护、质量控制等领域得到

广泛应用。例如，西门子（Siemens）的数字孪生平台已成功应用于航空发动机叶片的

制造优化，使加工效率提升20%。

在增材制造领域，数字孪生技术可结合多源数据（如热成像、高速摄像、声学信号）

构建虚拟制造模型，实现对表面粗糙度的实时预测与控制。

1.3研究意义与创新点

本研究旨在解决增材制造表面粗糙度控制的难题，创新点包括：

1.多尺度数字孪生建模：结合宏观工艺参数（如激光功率、扫描速度）与微观熔池

行为，构建高精度预测模型。

2.在线自适应控制：基于强化学习（ReinforcementLearning）优化工艺参数，实现

表面粗糙度的动态调整。

3.工业级应用验证：在SLM和EBM设备上进行实验，验证方法的工程适用性。

2.研究概述

2.1研究目标

1.构建增材制造表面粗糙度的数字孪生模型，实现物理虚拟双向映射。

2.开发基于深度学习的表面粗糙度在线预测算法，预测精度95%。

3.设计自适应控制策略，使表面粗糙度降低15%~30%。

4.在工业级增材制造设备上验证方法的有效性。

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2.2研究内容

1.数字