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基于强化学习的机器人装配路径规划与精度控制研究1

基于强化学习的机器人装配路径规划与精度控制研究

摘要

本研究聚焦于智能制造领域中的机器人装配路径规划与精度控制问题，提出了一

种基于强化学习的创新解决方案。随着工业4.0战略的深入推进和《中国制造2025》规

划的实施，高精度、智能化的装配机器人已成为制造业转型升级的关键装备。然而，传

统装配路径规划方法存在适应性差、精度控制难等问题，制约了其在复杂装配场景中的

应用。

本研究通过构建马尔可夫决策过程(MDP)模型，将装配路径规划问题转化为序列

决策问题，采用深度确定性策略梯度(DDPG)算法实现路径规划。同时，引入自适应

PID控制器与强化学习相结合的混合控制策略，实现装配过程中的动态精度补偿。研究

设计了包含物理仿真与实际验证的实验方案，通过对比传统方法与强化学习方法的性

能指标，验证了所提方法的有效性。

实验结果表明，基于强化学习的装配路径规划方法相比传统算法，路径优化效率提

升35%，装配成功率提高至98.7%，精度控制误差降低至±0.05mm以内。本研究为智

能制造领域的机器人装配技术提供了新的理论依据和技术方案，具有重要的学术价值

和工程应用前景。

关键词：强化学习；机器人装配；路径规划；精度控制；智能制造

引言与背景

1.1研究背景

随着全球制造业向智能化、柔性化方向发展，工业机器人作为智能制造的核心装

备，其应用范围已从传统的搬运、焊接等简单作业扩展到精密装配等复杂任务。根据国

际机器人联合会(IFR)发布的《2023世界机器人报告》，全球工业机器人年安装量达到

53万台，其中装配机器人占比达28%，且呈逐年上升趋势。在我国，随着”十四五”智能

制造发展规划的实施，工业机器人密度已从2015年的49台/万人增长至2022年的151

台/万人，但仍低于韩国(1000台/万人)、新加坡(670台/万人)等制造强国，存在较大

发展空间。

精密装配作为制造业中的关键环节，其质量直接影响产品性能和可靠性。传统装配

路径规划主要依赖人工示教或离线编程，存在效率低、适应性差等问题。据统计，在汽

车制造领域，装配环节占生产总时间的30%40%，其中因路径规划不当导致的返工率高

达15%。因此，研究智能化的装配路径规划与精度控制方法，对提升我国制造业整体竞

争力具有重要意义。

基于强化学习的机器人装配路径规划与精度控制研究2

1.2研究意义

本研究基于强化学习技术，探索机器人装配路径规划与精度控制的新方法，具有以

下重要意义：

1.理论意义：将强化学习引入机器人装配领域，拓展了强化学习的应用边界；构建

装配过程的马尔可夫决策模型，为复杂制造系统的智能决策提供新思路；提出自

适应控制与强化学习相结合的混合控制框架，丰富了机器人控制理论。

2.技术意义：突破传统路径规划方法的局限性，实现装配路径的自主优化；解决装

配过程中的动态精度控制难题，提高装配质量；开发可移植的强化学习算法框架，

为其他制造场景提供技术参考。

3.经济意义：提高装配效率，降低生产成本；减少装配缺陷，提升产品质量；增强

制造系统柔性，适应多品种小批量生产需求。据测算，应用本研究技术可使装配

环节生产效率提升20%30%，不良品率降低50%以上。

4.战略意义：响应国家智能制造发展战略，提升我国机器人技术水平；打破国外技

术垄断，增强产业链自主可控能力；推动制造业转型升级，助力制造强国建设。

1.3国内外研究现状

1.3.1国外研究现状

在机器人装配路径规划方面，国外学者已开展了大量研究。美国麻省理工学院

(MIT)的Khatib等人提出的势场法，通过构建虚拟力场引导机器人运动，但存在局

部最优问题。德国弗劳恩霍夫研究所开发的CADbased路径规划系统，可实现离线编

程，但缺乏实时自适应能力。日本东京大学将遗传算法应用于装配序列规划，提高了搜

索效率，但计算复杂度较高。

在精度控制方面，瑞士ABB公司开发的ForceControl技术，通过力传感器实现装

配过程的柔顺控制，但成本较高。德国库卡(KUKA)公司开发的基于模型的