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源潭物流面试题库及答案

仓储专员岗位面试题及答案

Q1：请描述标准的货物入库操作流程，重点说明关键节点的注意事项。

A：标准入库流程分为七步：①单据核对，接收供应商送货单后，需与采购订单、系统预约单三方核对品名、规格、数量、批次号，特别注意是否有超送或短送（超送部分需采购确认，短送记录差异）；②外观检验，对包装完整性、标签清晰度、货物表面是否有破损/变形进行检查，生鲜类需核查温度（如冷冻品-18℃以下）；③数量清点，采用“双人复点”制，零散件按最小包装单位计数（如1箱=24瓶需拆箱确认），大宗货物使用地磅称重（误差±0.5%内可接受）；④质量抽检，按GB/T2828.1-2012抽样标准执行（如500件抽20件），食品类需核查生产日期、保质期（剩余保质期不足1/3的拒收）；⑤系统录入，通过WMS扫描条码完成入库登记，同步更新库存状态为“待质检”；⑥暂存管理，合格货物移入对应库区（按ABC分类法，A类靠近出口），不合格品放入隔离区并悬挂红色标识牌；⑦单据归档，将入库单、质检报告、差异记录表按日期/供应商装订，保存期限3年。关键节点注意：核对环节需特别关注供应商是否与系统备案一致（防冒领），抽检时贵重物品（如电子元件）需100%全检，系统录入后需打印纸质凭证由库管员签字确认。

Q2：若系统显示某SKU库存为120件，但实地盘点仅95件，你会如何处理？

A：首先执行三级核查：①初核，重新清点实物（分两人独立计数，取平均值），确认是否人为点数错误；②系统追溯，调取近7日该SKU的出入库记录，检查是否存在未确认的出库单（如拣货员漏扫码）、入库漏登（如夜间收货未及时录入）或系统同步延迟（WMS与ERP接口异常）；③实物追溯，查看库区是否存在混放（如与相似SKU混淆，需核对包装/条码）、移位未登记（如临时移库未更新系统）、损耗未上报（如易碎品破损未做报损单）。若确认差异为25件，需分情况处理：若因系统漏录，补录单据并同步财务；若因人为操作失误（如拣货员错拿），联系责任部门签字确认差异；若怀疑盗窃（如高价值小件），调取库区监控并上报主管；最终填写《库存差异处理单》，注明差异原因、责任方、处理措施（如盘亏需财务做损耗核销，盘盈需确认是否为供应商多送），24小时内提交仓储经理审批，并更新系统库存为实际数量。

Q3：请说明仓库5S管理的具体实施方法，举例说明如何通过5S提升作业效率。

A：仓库5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。实施方法：①整理：每月进行一次“红牌作战”，对库区物资分类（常用/偶尔用/不用），不用物资（如过期包装材料）贴上红牌，3日内转移至闲置区；②整顿：采用“三定原则”（定点、定容、定量），A类物资（高频出库）存放于主通道两侧，托盘高度不超过2米（防倾倒），每个货位悬挂标识牌（含SKU、规格、安全库存）；③清扫：实行区域责任制（如1号库区由张三负责），每日下班前30分钟清理托盘残渣、地面灰尘，每周五全面清扫货架死角（用吸尘器清理缝隙积灰）；④清洁：制定《5S检查表》（含10项指标，如通道宽度≥1.2米、物料码放整齐度），每周三由主管带队检查，评分低于80分的区域需当日整改；⑤素养：每月组织1次5S培训（案例：某仓库因货物混放导致发错货，损失5000元），设置“5S标兵岗”（连续3月评分第一的员工奖励200元）。举例：某库区原因物料混放，拣货员找货平均耗时15分钟；通过5S整顿后，按品类划分专区并设置电子标签指引，找货时间缩短至3分钟，单日拣货量提升20%。

运输调度员岗位面试题及答案

Q1：某客户要求次日10点前送达5吨建材至300公里外的工地，现有2辆4.2米货车（载重5吨，百公里油耗12L）、1辆6.8米货车（载重8吨，百公里油耗18L），如何规划最优运输方案？

A：需综合考虑时效、成本、车辆匹配度。步骤：①时效分析：300公里车程约4小时（高速限速80km/h），4.2米货车从仓库出发（假设早6点发车），9点可到达，满足10点前要求；6.8米货车因车身长，高速通行效率略低（约4.5小时），8:30出发也可满足。②成本计算：4.2米货车单程油费=300/100×12×8元（油价）=288元，过路费约300公里×0.5元/公里=150元，总成本438元；6.8米货车油费=300/100×18×8=432元，过路费约300×0.6=180元（车型更高），总成本612元。③车辆匹配：货物5吨，4.2米货车载重刚好满足（5吨），6.8米货车载重8吨会导致运力浪费（满载率62.5%）。④风险评估：4.2米货车车身小，通过工地狭窄路段更灵活（工地可能限高4米，4.2米车高3.8米可进，6.8米车高4.2米可能被限）。综上