01箱型结构加工知识要点.docxVIP

一、加工工艺流程

1.1箱型柱加工工艺流程如下：

二、加工工艺及操作要点

2.1??零件下料与加工

1、主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保的直度翼板和腹板下料具体要求为：宽度公差lmm、垂直度公差1mm，翼板腹板两侧同时切割；在板材宽度的端头先用横向切坡口，单面35°留2mm钝边，坡口与纵向切割线保证垂直；然后以实际长度下料。实际下料长度=柱长+2mm(割缝补偿量)+0.5mm(隔板电渣焊收缩量)+3mm(柱身焊接收缩量)+4mm(上端头铣削量)-G(下端头预留间隙)。主材腹板的坡口加工采用半自动气体切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割，以防边切后旁弯。

2、在部分头痛和全熔透坡口交界位置，用切割将过渡处在部分坡口处切割出一个小三角块，在用砂轮打磨以平缓过渡。四块立板都应检查弯曲度，对弯曲超过3mm的应校直后交装配。

3、隔板及衬板的下料，隔板利用数控切割，尺寸规定为：b1=箱体内宽度(B-2t)+8mm(铣削量)，b2=箱体内壁宽度-50mm(电渣焊焊孔25mm×2)，式中B--箱体外壁宽度，t--箱体翼板厚度。电渣焊衬垫板亦可由定制的扁钢在带锯上按实际长度下料，可不用铣边。

4、连接耳板、工艺隔板、上端端铣处顶板和下端板按图纸给定尺寸和相应工艺要求切备料：

（1）连接板钻孔时孔边比图纸加大1mm保证完后孔到箱体的距离符图纸尺寸。

（2）下端坡口处板下成四块规格一样的，一短边抵住另一长边围成圈，若为6mm可用扁钢条衬垫，按长度切割。

（3）顶板下料，取16mm板材，尺比B-2t小1~2mm，以便最后推进去封堵焊接四边单面坡口45°，留4mm钝边。

（4）工艺隔板下料，取8mm板材，用剪板机定位切长宽公差±1.0mm对角线公差2.0mm，四个角倒角25mm×25mm。

（5）上述上端头顶板和工艺隔板若图纸有要求时可切割人孔或气孔。

（6）在箱型构件两侧端口向内200mm左右，必须安装防止变形的工艺隔板。

2.2??组装焊接

1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。组装应在箱形组立机上进行。

2、将一块翼板上胎架，从下端坡口处(包含预留现场对接的间隙)开始画线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均分摊到每个间距然后画隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打样冲点(后续钻电渣焊孔画线的基准)。

3、内加隔板装配。为保证箱形柱的截面尺寸在B±2.0mm范围内采用内加劲隔板组件的几何尺寸和正确形状来保证。在隔板组件装配前，对4块已边的工艺垫板和加工好坡口的隔板在隔板组立机上进行装配，并进行焊接，保证其几何尺寸在允许范围内。

4、将隔板按已画好的定位线装在下翼缘板上，并点焊固定，为了提高柱子的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5m处设置一块工艺隔板。

5、再组装两块侧板，在胎架上进行拼装、校正、定位，定位焊的位置应在焊缝的反面。将腹板与翼缘板下端对齐(此处对齐可省去以前制作构件时组装焊接完后再切割余量切坡口的工序，之后只需铣削上端头即可)，并将腹板与翼缘板和隔板顶紧，然后装腹板的熔透焊处衬垫板，下侧的垫板应与下翼缘板顶紧，上侧的垫板上端应与部分焊透处钝边齐平。垫板的长度可以任意切割，但须保证全焊透位置下面均有衬垫板，以防焊接时铁水流到箱体空间内，当柱本身较长时，为防止腹板组装发生扭曲，可在箱形组立机上增设一些定位夹具。

6、对隔板进行焊接，隔板与侧板为单面V形坡口留间隙衬垫焊，采用二化碳气体保护焊焊接，由于隔板单独焊接时会引起变形拉弯隔板，须在两隔板中间加撑杆固定住，可防止因焊接热输入引起隔板错动，必要时也可在两腹板之间加撑杆。对于隔板间距较窄部位，为便于气体保护焊操作，应在组装时坡口朝外；当隔板又比较密集时，采用先装中间两块隔板，焊好后探伤合格才可从中间向两边依次退着装焊。须保证隔板与腹板的焊接质量，探伤合格后方可盖板。

7、装上翼缘板，组装前清理U形口内部的所有杂物，将上翼缘板下端开坡口处对齐，使用箱形组立机压缸使其与两腹板压紧，需要注意的是一定要使得上翼缘板与隔板上边靠严(在此之前应用角尺测平面度以调节隔板上端的工艺垫块在同一水平面上)，若留下间会使电渣焊接时铁水泄漏从而影响电渣焊质量。

8、将坡口内点焊固定，在组装好的箱体两端加设引熄弧板。

9、电渣焊，并作UT探伤。

10、焊接箱体自身四条纵缝。焊接前在焊缝范围内和焊缝外侧面处单边30mm范围内须清除氧化皮铁锈、油污等。先用气体保护焊焊接全焊透坡口处打底，然后当焊透部分的焊缝与部分焊透的根部齐平时再纵向埋弧自动焊，主角焊缝同向对称焊接，以减少扭曲变形。若坡口填充量较大，如单面全部焊接完会引起箱体变形，这时可采用先焊一侧