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基于数字孪生的复合材料制造过程监控1

基于数字孪生的复合材料制造过程监控

摘要

本报告系统研究了基于数字孪生技术的复合材料制造过程监控体系，旨在解决当前

复合材料制造过程中存在的质量波动大、工艺参数优化困难、生产效率低等关键问题。

报告首先分析了复合材料制造行业的现状与挑战，指出传统监控方法的局限性；随后深

入探讨了数字孪生技术的理论基础，包括多物理场耦合建模、实时数据采集与处理、智

能算法等核心技术；提出了完整的技术路线图，涵盖传感器网络部署、数字模型构建、

虚实交互机制等关键环节；设计了分阶段实施方案，并进行了详细的经济效益分析。研

究表明，该系统可将复合材料制造合格率提升1520%，生产效率提高2530%，同时降低

能耗约18%。报告最后识别了技术实施中的主要风险并提出了应对策略，为复合材料制

造业的数字化转型提供了理论依据和实践指导。

引言与背景

复合材料制造业的战略地位

复合材料作为21世纪最具发展潜力的新材料之一，因其轻质高强、耐腐蚀、设计

灵活等优异性能，在航空航天、国防军工、新能源、交通运输等高端制造领域发挥着不

可替代的作用。根据《中国新材料产业发展报告》数据显示，2022年我国复合材料市

场规模已达3200亿元，年增长率保持在12%以上，预计到2025年将突破5000亿元。

在”十四五”规划中，复合材料被列为重点发展的战略性新兴产业，是国家制造业转型升

级的重要支撑材料。

然而，复合材料制造工艺复杂，涉及树脂基体、增强材料、固化工艺等多个环节的

协同控制。传统制造过程监控主要依赖经验判断和离线检测，难以实现全流程的精准管

控。随着产品结构日趋复杂、性能要求不断提高，这种粗放式管理模式已无法满足高端

制造需求。特别是在航空航天领域，复合材料构件的制造精度直接关系到装备性能和安

全，迫切需要建立更加科学、精确的过程监控体系。

数字孪生技术的发展态势

数字孪生作为物理世界与数字世界的桥梁，通过构建物理实体的虚拟映射，实现了

全生命周期的实时监控、预测和优化。自2002年密歇根大学MichaelGrieves教授首次

提出概念以来，数字孪生技术经历了从理论探索到工程应用的快速发展。Gartner《2023

年十大战略技术趋势报告》将数字孪生列为关键使能技术，预计到2027年，超过70%

的制造企业将采用数字孪生技术优化生产流程。

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在制造领域，数字孪生已成功应用于设备健康管理、生产流程优化、质量控制等多

个场景。例如，GE航空通过发动机数字孪生系统将维护成本降低30%；西门子Amberg

电子工厂利用数字孪生实现99.99%的产品合格率。这些成功案例为数字孪生在复合材

料制造领域的应用提供了宝贵经验。然而，由于复合材料制造的特殊性，如多相材料耦

合、非线性固化反应、微观结构演化等复杂特征，其数字孪生系统的构建面临独特挑战，

需要开展针对性研究。

研究意义与价值

本研究的意义主要体现在三个方面：一是技术层面，通过构建复合材料制造过程的

数字孪生系统，实现对温度场、压力场、化学反应场等多物理场的实时监测与精准控制，

突破传统监控方法的局限性；二是产业层面，推动复合材料制造业向智能化、精准化方

向发展，提升国产高端装备的核心竞争力；三是标准层面，形成一套完整的复合材料制

造数字孪生技术规范，为行业数字化转型提供参考。

从经济效益看，据中国复合材料工业协会测算，通过数字孪生技术优化制造过程，

可使大型复合材料构件的生产周期缩短2030%，废品率降低50%以上，每年可为行业

创造超过200亿元的经济效益。在”双碳”目标背景下，该技术还能显著降低能耗和原材

料浪费，每生产1吨复合材料可减少约0.8吨二氧化碳排放，具有显著的生态效益。

研究概述

研究目标

本研究旨在构建一套完整的基于数字孪生的复合材料制造过程监控系统，具体目

标包括：建立复合材料固化过程的多物理场耦合模型，实现对温度、压力、固化度等关

键参数的精确预测；开发高精度实时数据采集与处理系统，确保数字模型与物理过程的

同步更新；构建智能决策支持系统，基于实时数据优化工艺参数；验证系统在实际生产

环境中的可靠性与经济性。通过这些目标的实现，最终形成