车螺纹 VS 滚螺纹全方位介绍.docxVIP

尺寸与材料固然决定了产品性能，但没有生产工艺的加持，再好的产品设计也难以发挥出其应有的性能，而生产工艺得当甚至能取得意想不到的效果。

小编之所以这么说，只是感慨：如果工艺不同，即便是采用了完全相同的尺寸和材料做出来的看起来完全一样的产品，性能也会不同。

本贴，咱们就来聊聊一个外形与材料相同但是工艺不同，导致产品性能差异的经典案例：车螺纹与滚螺纹——俗称车丝与滚丝。

小编主要从以下4个方面把二者拿来进行比较，力求全方位解读两种工艺的差异。

工艺对比

简单来说，车丝指的是利用切削工艺在圆杆上“挖”出螺纹生产螺栓的一种机加工方法，如图1所示。

图1?车螺纹工装

滚丝，指的是利用金属压模在圆杆上“挤”出螺纹生产螺栓的另一种机加工方法，如图2所示。滚丝往往又可以下分成多种具体工艺，典型的如图3所示。

图2?滚螺纹工装

图3?压模（上），搓丝板（下）

材料对比

试想一个场景：你把一个刚和好的面团放在车床上切削。后果必然是非但切不出你想要的形状，反而会由于面团太软搞得车床到处都是面糊糊。

对于车丝也是这样，如果材料较软（塑性好），车丝过程中会由于棒材良好的塑性变形能力，导致棒材与刀具之间产生一定程度的“黏性”，不仅导致无法发挥出刀具的优势，而且车出来的螺纹形状也有可能不规则。

一般来说，只有延性较低、硬度较高的材料才更适合采用车丝工艺加工螺纹，比如（球墨）铸铁。

相反，如果使用金属压模给延性较低、硬度较高的材料加工螺纹，风险在于在滚丝过程中强大的挤压力有可能把材料压裂，导致产品内部产生微小裂纹，严重削弱螺栓力学性能。

倒是塑性较好的材料由于其优良的成形能力（可塑性）更适合滚丝工艺。

根据行业经验，材料的断后延伸率至少要达到12%才更适合滚丝，比如大多数合金钢。

此外，任何类型的含铅材质，也更适合车丝。原因在于这类材料在被挤压过程中很容易产生薄片导致材料分层，外观看起来也很糟糕。

成本对比

想要对比成本，需要从材料和效率两方面展开。

首先是材料。

上面也说了，车丝是“挖”出螺纹，滚丝是“挤”出螺纹。因此，相比于车丝，滚丝几乎不会有任何材料浪费，它只是改变了材料的分布罢了。车丝不仅会产生钢材废料，也需要其他装置防止铁屑飞溅，也需要回收装置把废料收集起来。

从时间上讲，滚丝（尤其是搓丝）比车丝要快得多。小编虽然没有具体的数据对比，但是我可以从逻辑上举例来说明。

你比方说现在要加工1支L1=50mm的螺栓和L2=100mm的螺栓。

如果采用车丝的方式，后者生产时间必然是前者的2倍，这主要是因为车丝工艺本身特点就决定了加工时间与螺牙数量呈正相关。

同样的两款螺栓，如果改成搓丝，情况就不一样了。事实上，只要搓丝板高度足够，任凭螺栓有多长、螺牙数量有多少，所有螺栓都是一次成型，生产L1=50mm的螺栓和L2=100mm的螺栓，时间上是完全一样的。

因此，螺栓越长，越能体现出滚丝工艺的高效。有工厂反映，滚丝效率是车丝效率的10倍。

这还是假设车丝、滚丝都是一次加工的情况下。而实际上，滚丝可以一次成型，车丝往往（为了达到螺牙尺寸要求）需要重复很多次。

承载力对比

如果前面说的成本尚可妥协，安全和质量方面绝对不可让步。

通常来说，滚丝螺栓的承载力能比车丝螺栓高出15——30%，疲劳性能则比车丝高出50——75%。这些对比数据并非来自小编手上的一手资料，而是“道听途说”，仅当参考。

同样地，小编只从逻辑上分析二者力学性能差异。

“挖”和“挤”这俩不同的螺纹成型工艺，决定了产品成型之后内部晶粒结构的不同。做紧固件的小伙伴都了解螺栓检测内容之一是金属流线分析——主要检测螺栓杆部及杆部和板拧面交界处的金属流线是否流畅、规则。一般来说，紧固件对流线的最基本要求是——流线要连续。

为什么车丝螺栓性能低

典型的车丝螺栓金属流线图如图4所示——其小径部分的流线是连续的（因为没有被破坏），但是螺牙部分的流线由于被切削导致中断，看上去就跟挖掘机挖断了地下电缆一样。

图4?车螺纹流线

螺牙部分的流线朝向与杆部一样都是沿螺栓长度方向（水平方向），而螺栓与螺母适配之后，力的传递方式为：螺母螺牙与螺栓螺牙之间的挤压力以螺牙受剪的方式沿螺栓杆轴方向传递至螺杆，最终呈现为螺杆受拉，如图5所示。

图5?紧固件传力路径

这类螺纹之所以受力性能低，小编总结为3方面原因：

1.螺牙所受剪力方向与流线方向相同，结果就是整个螺牙容易被横向切断，这种情况下其实螺牙流线并没有发挥作用，主要还是流线之间的层间抗剪强度起作用。

2.螺牙的波谷部位属于应力集中区域（图6），虽然有倒角的加持，但也仅仅是缓解了应力集中的程度，而非消除。当力经由螺牙传递至此时，容易在此处形成薄弱点，首先发生破坏——表现为杆部断裂或螺牙横切破坏。

图6?车螺纹应力集中区域

3.切削工具在形成螺纹过程中