超声检测缺陷分析及假象识别.docxVIP

超声检测是一门专业性和技术性都比较强的学科，除无损检测专业知识外，还需要了解冶炼、浇注、金属凝固、加热、锻造、锻后、热处理和机加工等全过程的情况，熟知钢锭中原始11种主要缺陷的分类，掌握它们在热加工过程中的变化规律，发现工艺及操作过程不规范的现象等等。

对有些缺陷的定性是比较容易的。

比如严格按照有效压实锻造法生产的锻件，如果锻后热处理过程一切正常，那么检测显示的内部缺陷就应该是冶金缺陷;如果粗加工之后的检测还没有发现缺陷，而在性能热处理后出现问题，那么缺陷大多与之前的过程无关。

除非是这样的情况：由于锻后热处理过程不充分，或是钢锭中原始氢含量严重超标，白点会在产品中延迟产生，但这是比较容易判断的。

然而，即使是随着检测设备和技术的不断进步，以及检测经验和技巧的不断积累，也仍然不能完全准确地确定钢锭中的缺陷显示。

1.超声检测主要缺陷分类

1.1底波严重降低或消失

(1)空洞类缺陷

如缩孔、疏松、内部裂纹、白点、内部撕裂等，该类缺陷大量吸收声波。这类缺陷波有比较明显的特征，相对独立，波形尖锐，时常伴有游动信号，严重时FB，甚至底波完全消失。

(2)粗晶

波形呈密集草状波形态，比较容易识别。因为晶界处原子排列紊乱，空隙较多，材料的致密度较低，所以吸收声波情况严重。

1.2底波降低量不大

(1)固体类缺陷

如密集或单个夹杂物、钢锭冒口或底部夹渣、折叠裹入、异金属、偏析、析出物、局部混晶等。这些缺陷存在于经锻造压实后的基体中，由于材料的致密度比较高，所以吸收底波较少，常常会有二次以上的底波。

对于截面较小的锻件，甚至会有四次以上底波。随着冶炼技术的提高，像异金属和偏析一类的缺陷已经很少见到了。

(2)应力集中缺陷

该类缺陷的波形很像密集夹杂物，通常发生在轴类锻件上。因轴类件弯曲较大，若采用冷校直则其内部应力集中可导致缺陷显示。一经回火便可消除。

2.超声波检测假象实例

超声检测假象最常见于异形、有台阶或表面粗糙的锻件，如筒类锻件、矩形锻件、黑皮检测薄管板、轴类锻件靠近台阶附近等。

因表面粗糙或存在台阶、棱角、锤印、斜面等因素，致使声波大量反射、折射，形成类似“海市蜃楼”的现象。

最典型的检测假象是：只在一个方向上发现缺陷，而其它方向没有。

但对于黑皮检测的薄管板和轴类锻件靠近台阶附近的缺陷显示，就需要丰富的经验和熟知热加工过程来判断了。

下面列举6种超声检测假象。

2.1单方向缺陷波

20世纪80年代，某重机厂在对一个锻件进行超声检测时，发现内部有一个Φ26mm的单个缺陷，而基体中其它地方没有显示缺陷。更奇怪的是，缺陷波只在一个方向有，其它两个方向没有。于是，在质量分析会上，根据该炉钢水的冶炼、精炼、浇注过程分析，认为不可能有这么大的非金属夹杂混入。

况且，如果真是非金属夹杂物，那么在检测的三个方向都应该有缺陷波显示才对。最后，大家比较倾向于一种说法：可能是一块没有充分溶解的异金属，在锻造过程中，由于某方向变形比较集中，被压成非常薄的扁片，所以只能在一个方向显示缺陷。为了验证这个推断，决定进行认真的解剖。

首先锯切到接近缺陷的截面，然后再用铣床边铣边腐蚀观察。

不料，直到铣过了位置许多，也没有发现基体材料中有什么异常或缺陷。

还有两次类似的经历，一次是在一件42CrMo锻件中发现Φ30mm的单个缺陷，也是只有一个方向检测有显示，其它两个方向上没有;另一次在一件32CrNi3MoV锻件中出现Φ32mm的单个缺陷。

经过正火+回火处理后，没有任何变化。

最后用小变形改锻成其它形状的锻件，再检测时缺陷便消失得无影无踪。显然这两次也都为检测假象。

2.2大型薄管板的检测假象

2003年某厂生产了3件20#钢大型薄管板，锻件尺寸为Φ3100mm×210mm。

管板经锻后热处理后，表面打磨十字黑皮超声检测。不料在检测过程中发现内部密集缺陷十分严重。

整个锻件体积内，除去靠近表面的几十毫米外，底波几乎完全消失，缺陷当量达Φ10mm～Φ20mm。

对此我们进行了认真分析。制造锻件的钢坯质量一直比较稳定。

锻造时，为了防止内部撕裂，严格按照工艺规定的窄进砧进行操作，锻后热处理也一切正常。考虑到金属流动的规律，像这种截面比较大的薄饼类锻件，成形时心部的料不容易向外赶出，自然会形成外圆薄、中间厚的伞状斜面形状，再加上由于窄进砧造成的无数个锤印，在超声波检测时，会形成底波多次斜面反射，这样就极易出现检测假象。

于是，我们决定先加工一个平面再进行检测。在车光一个平面复检时发现，3件管板中，一共只存在6个单个超标缺陷。等到再车光另一个平面后，锻件内已无任何检测缺陷，可谓干干净净同白纸一般。

2.3矩形锻件检测假象

2009年，某厂生产两件矩形截面阀体，锻件单重约4.7t。在六面见光后，检测发现整个体积内布满密集缺陷。根据底波降低量不大的