残余应力与3D打印：挑战、调控与应用前景.docxVIP

1、残余应力在3D打印中的产生机制

残余应力是指当外部载荷移除后，仍残留在材料内部并保持自平衡的内应力。在3D打印，尤其是金属增材制造过程中，残余应力已成为影响零件质量和性能的关键因素。这些应力的形成源于制造过程中复杂的热-力-冶金耦合作用，其大小和分布直接影响着构件的变形、裂纹倾向及疲劳寿命。

从热力学角度分析，金属3D打印过程中的极高温度梯度是产生残余应力的主要根源。以激光选区熔化(SLM)和激光熔化沉积(LMD)为代表的金属增材制造技术，涉及将金属粉末快速加热至熔化状态随后快速冷却的循环过程。当高能量激光或电子束扫描粉末床时，照射区域瞬间温度可达数千摄氏度，而周围材料仍保持较低温度。这种急剧的非均匀温度场导致材料局部膨胀和收缩程度不同，产生不均匀的塑性变形，从而在构件内部形成残余应力。值得注意的是，在激光粉末床熔融过程中，热循环和热积累会导致零件产生显著的残余应力和变形，对零件的成形精度带来极大影响。

相变行为同样对残余应力产生重要影响。某些金属材料在加热和冷却过程中会发生固态相变，伴随体积变化。例如，钛合金从β相到α相的转变会引起体积膨胀，而不均匀的相变过程会导致局部体积变化差异，产生所谓的相变应力。西安交通大学的研究团队在3D打印单晶镍基高温合金的修复过程中发现，由于打印冷却速度快，容易造成高残余应力、高位错密度的亚稳态微观组织结构。这种亚稳态结构在标准热处理或服役过程中容易发生再结晶，导致材料高温力学性能下降。

机械约束同样在残余应力产生中扮演重要角色。在3D打印过程中，已凝固的底层材料对新沉积层的约束会抑制其自由收缩，导致塑性变形并在界面区域产生显著的拉伸应力。这种约束效应在大型构件和具有复杂几何特征的结构中尤为明显。中国航发贵州红林航空动力控制科技有限公司在研究激光选区熔化TC4闭式叶轮的成形过程中发现，增材制造过程中的残余应力容易导致成型零件产生翘曲变形甚至裂纹缺陷。

表1：3D打印中残余应力的主要产生机制

3D打印过程中的残余应力分布具有一定的规律性。通常，表层区域多为压应力，而内部特别是近基底区域则常为拉应力。这种分布特征与制造过程中的热流方向和冷却条件密切相关。北京力学会的研究人员通过对3D打印中间支承圆筒热残余应力场的数值模拟发现，不同打印方式对热残余应力分布有显著影响【7】。这种残余应力的不均匀分布不仅会导致构件变形，还可能在应力集中区域引发裂纹，严重影响零件的机械性能和尺寸稳定性。

2、残余应力的预测与模拟方法

准确预测3D打印过程中的残余应力，对于优化工艺参数、控制零件变形和提高成品率具有重要意义。当前，针对残余应力的预测方法主要分为数值模拟和实验测量两大类，其中数值模拟以其成本低、周期短、能够提供全场应力分布等优势成为研究热点。

在数值模拟方法中，热-弹-塑性模型被视为残余应力预测的最精确方法之一。该方法通过顺序耦合热分析和力学分析，全面考虑温度场对应力场的影响。热-弹-塑性模型能够精确描述材料在加热和冷却过程中的弹性变形、塑性变形及其不可逆行为，实现从微观熔池到宏观零件的多尺度模拟。然而，这种高精度是以巨大的计算资源为代价的。对于大尺寸或复杂结构的工业级构件，完整的熱-机械耦合模拟往往因计算难以收敛、耗时久等原因变得不切实际。例如，对工业级核电应急柴油机凸轮轴在LMD过程后的变形趋势预测，若采用完整的热-力耦合模型，计算成本将非常高昂。

为解决这一难题，固有应变法作为一种高效预测方法被广泛采用。固有应变法的核心思想是将3D打印过程中由温度变化、相变等因素产生的非弹性应变(即固有应变)作为等效载荷，施加到弹性有限元模型中，从而大幅简化计算复杂度。中国激光杂志上发表的研究通过“热源-局部-结构件”三级递进模型，采用生死单元法模拟SLM成形层层叠加过程，并逐层施加固有应变，成功得到了宏观结构件SLM成形的变形趋势预测结果。研究表明，固有应变有限元法能够有效预测SLM成形件的变形量，且计算效率显著提高。

近年来，修正的固有应变方法进一步提升了预测精度。这种方法考虑到3D打印过程的周期性，对连续两个打印层进行热-弹-塑性耦合分析，通过修正固有应变理论，提取3D打印过程等效的修正固有应变载荷，然后将这些载荷逐层施加到弹性有限元模型，实现3D打印过程高效模拟及残余变形精确预测。应用激光杂志上的研究表明，通过与3D打印完整过程热-固耦合分析及3D打印试验对比，验证了修正固有应变方法预测3D打印残余变形的精确性和高效性。

在实验测量方面，多种技术手段可用于残余应力的定量分析。X射线衍射法是最为常用的无损测量方法之一，它基于晶体晶格间距的变化计算应力大小。《精密成形工程》上的研究利用X射线应力仪进行了3D打印铝合金样品表面残余压应力的测试分析。其他方法如盲孔法、中子衍射和同步辐射等也各具特色，分别适用于不同材料