Q355B 钢对接接头气孔缺陷对疲劳寿命影响的试验研究与数值模拟.docxVIP

在工程结构中，焊接是一种广泛应用的连接方式，常用于建筑、航空、桥梁和压力容器等领域。由于焊接接头形成过程的特殊性，其往往是结构中的薄弱环节，容易成为裂纹和疲劳损伤的起始点。因此，对焊接结构的疲劳性能进行深入研究，不仅是保障结构安全性的需要，也是提高结构经济性和可靠性的关键。

目前，各国规范（如欧洲规范?Eurocode3、美国规范?AASHTO、我国钢结构设计规范?GB50017）均采用基于?S-N?曲线的名义应力法来评估钢结构疲劳寿命。这些方法通过统计不同应力水平下的疲劳寿命数据绘制?S-N曲线，为工程设计提供指导。然而，这一方法在准确评估疲劳寿命方面存在诸多障碍。首先，随着钢结构研究的推进与工程实践的演变，不断涌现出新的连接方法和节点形式。由于现有设计规范中缺乏对应的设计类别，通常需要足尺疲劳试验来验证其疲劳性能。然而，这类试验成本高昂且结果代表性不足。有限的试验数量无法提供可靠的?S-N?设计曲线，且试验件与实际结构在边界条件和应力分布上存在差异，难以确保构造的绝对安全性。其次，基于?S-N?曲线的评估方法需要确定结构的荷载历史，对于许多既有钢结构，其荷载历史已无法确定，因此无法评估这些结构的剩余疲劳寿命。断裂力学方法为现有评估方法所面临的挑战提供了一种新的思路。

相比于基于?S-N?曲线的评估方法，断裂力学方法能够更全面地考虑材料的断裂行为和裂纹扩展机制，从而避免了前者对于连接形式和荷载历史的依赖。

近年来，断裂力学在疲劳寿命评估领域的应用研究取得了显著进展，主要集中在新型材料和裂纹扩展机理的深入研究。一些学者针对新型材料的断裂力学性能进行了试验研究，测定了这些材料的裂纹扩展速率，并分析了温度、应力比等条件对裂纹扩展性能的影响。对于含缺陷对接接头疲劳性能的研究，?ubomírGajdo?利用电火花方法在焊缝中制造裂纹缺陷，通过实验确定裂纹位置对对接接头疲劳寿命的影响，使用断裂力学计算了裂纹从表面小裂纹到断裂的疲劳寿命。?AbinabNiraula探讨了激光?MAG?混合对接接头中局部焊缝几何参数对疲劳强度的影响，揭示了焊缝缺口几何参数在疲劳裂纹扩展中的关键作用。但目前很少有针对内部气孔缺陷的对接接头的疲劳寿命研究，这类缺陷一旦在焊接过程中形成，会在气孔周围产生显著的应力集中，严重影响焊接结构的力学性能。

本文采用试验研究和有限元模拟的方法，基于断裂力学理论，使用?ABAQUS?和?Franc3D?联合建模，分析含气孔缺陷的对接接头在不同焊缝宽度和不同初始裂纹长度情况下的应力强度因子。随后，基于?Paris?公式建立裂纹疲劳寿命预测模型。通过试验验证有限元分析结果和疲劳寿命预测模型。

1试验概况

1.1试件设计

为了研究含气孔缺陷对接接头的疲劳性能，并分析不同应力水平下不同焊缝宽度对疲劳寿命的影响，设计了尺寸为?280mm×50mm×20mm（长×宽×厚）的骨形试样，试样焊缝宽度分别为?20mm、25mm?和?30mm，详细参数如图?1?所示。试件由大焊板切割而成，采用气体保护焊进行焊接，焊接电压为?30±2V，层间温度控制在150℃以内。焊接前，使用线切割机在焊接板上切出所需坡口，并清理坡口以防止在焊接过程中形成不可控缺陷。在焊接过程中，采用了机械钻孔与焊接相结合的技术，精确控制气孔缺陷。具体而言，当焊接进行至中部区域时，使用高精度钻头在指定位置进行钻孔操作，所预制的气孔体积约为?12mm3，呈椭球形，几何尺寸为长轴约?1.7mm，短轴约?1.3mm（图?2）。钻孔完成后，立即进行补焊，确保气孔缺陷完全封闭在焊缝内部。焊接完成后，使用铣床将试样铣平，去除上下余高，并使用打磨机将试样表面打磨平整，使平行段表面粗糙度磨低于?0.2μm。为减少疲劳试验中的应力集中现象，进一步将试样四周棱角磨为圆角，保持其余表面的粗糙度在?10μm?以下。为验证气孔缺陷的形成效果，采用?X?射线无损检测技术，对焊缝内部气孔的几何形状及位置进行确认，确保其与设计预期一致。同时，确保焊缝质量（除预制气孔缺陷外）符合一级焊缝质量标准。

图?1对接接头试样几何参数（单位：mm）

图?2缺陷位置示意图

对接接头的母材采用?Q355B?低合金高强度结构钢，焊丝选用?Φ1.2mm?的?ER50-6，其化学成分和力学性能分别如表?1、表?2?所示。

表?1试验钢和焊丝的化学成分

表?2试验钢和焊丝的力学性能

1.2加载装置

疲劳试验使用?QBG-250?高频疲劳试验机，加载装置和固定后的试样如图?3?所示。在加载前，预热试验机以确保试验过程中的稳定性。固定试样时，确保试验轴线与加载方向一致，夹紧力适中，既不损伤试样也不滑脱。通过软件控制试验应力水平（由最大应力?σmax和最小应力?σmin，当给定应力比?R?