齿根疲劳裂纹扩展特性及其对啮合刚度的影响.docxVIP

引言

齿轮传动是利用齿轮轮齿之间的啮合传递动力和运动的一种机械传动方式，广泛应用于航空航天、船舶、汽车、工程机械、能源、石油化工及机器人等领域。齿轮工作中承受了大量的循环载荷，齿轮齿根由于齿根过渡圆角和加工刀痕等因素引起应力集中效应，更易产生疲劳裂纹，并随着工作载荷和工作时长的增加逐步扩展，最终导致弯曲疲劳失效。作为齿轮失效的主要形式之一，据统计，齿根弯曲疲劳占齿轮总失效的32％。齿轮弯曲疲劳失效不仅会造成巨大的经济损失，同时也会对人机产生严重安全隐患。因此，开展齿根裂纹扩展规律和时变刚度的分析研究，对提高齿轮传动系统动态性能及运行可靠性具有十分重要的理论意义和工程实用价值。针对裂纹扩展问题，目前多采用数值模拟方法进行研究，然后通过实验验证模型的准确性。齿轮疲劳断裂的数值模拟方法主要为有限元法和扩展有限元法。ZOUARI?等使用?Fortran?程序和?Ansys?软件对含齿根裂纹的二维模型进行裂纹路径预测，研究了裂纹深度、初始方向和裂纹位置对应力强度因子和裂纹路径的影响。李有堂等利用有限元法研究了裂纹闭合效应对裂纹扩展的影响，结果显示，闭合效应对扩展路径影响不大，但会降低裂纹的扩展速率，延长疲劳寿命。THIRUMURUGAN?等利用三维有限元模型分别建立单齿和三齿齿轮模型，分析研究了单齿啮合最高点加载和齿面均匀加载两种不同载荷形式下裂纹的扩展趋势。RAGHAV?等结合扩展有限元法和刘易斯理论，研究了静载荷和动载荷作用下不同初始裂纹角度和初始裂纹长度下的裂纹扩展路径和疲劳寿命。

针对故障齿轮的时变啮合刚度，目前多采用实验法、解析法和有限元法。实验法的求解结果较精确，但操作复杂并且对实验设备要求高，应用的普遍性不高。解析法是利用材料的解析表达式来计算齿轮啮合刚度。有限元法是基于弹塑性理论和接触力学理论，将齿轮系统仿真为若干节点连接若干单元体，具有计算精度高，并且可以建立各种复杂的齿轮模型的优点，因此，在齿轮箱故障分析与研究中应用广泛，并且常在无法进行啮合刚度实验时作为其他方法的结果验证。VERMA等利用扩展有限元法模拟齿根裂纹扩展路径，计算了同裂纹程度下的啮合刚度。CHEN?等建立了含齿面剥落的斜齿轮副有限元刚度分析模型，研究了不同剥落参数下的啮合刚度、接触应力和齿根应力。孟宗等基于有限元法对含裂纹故障的轮齿进行啮合刚度分析，使用Ansys静力学分析模块确定裂纹初始位置，使用Ansys瞬态动力学模块计算啮合刚度。张兆新等使用抛物线拟合齿根裂纹形状，建立了不同形状的齿根裂纹，并通过刚度劣化率分析了不同程度裂纹对啮合刚度的影响。

综上所述，众多学者从不同角度研究了齿根裂纹扩展特性以及齿轮时变啮合刚度的变化规律。但针对齿根裂纹扩展仿真的研究大多将齿面啮合载荷简化为施加在单齿啮合最高点或齿顶的恒值定载荷，没有考虑齿轮传动过程中的真实接触位置对裂纹扩展路径的影响；针对齿根裂纹引起的啮合刚度变化，研究大多将裂纹简化为不同角度、长度的直线或抛物线，没有考虑裂纹真实扩展路径对啮合刚度的影响。因此，本文以含齿根裂纹的齿轮副为研究对象，建立考虑接触情况的齿轮动态啮合有限元，确定齿根裂纹萌生的位置，根据弹性断裂力学理论对裂纹扩展路径进行模拟仿真；并基于裂纹仿真路径，研究了不同裂纹程度对啮合刚度的影响。为实际生产中齿根裂纹的扩展路径及其对啮合刚度的影响提供了依据。

1?裂纹扩展理论和刚度计算原理

1.1?裂纹扩展理论

根据断裂力学相关理论，裂纹主要分为Ⅰ型（张开型）裂纹、Ⅱ型（滑移型）裂纹、Ⅲ型（撕裂型）裂纹，如图1所示。

图1裂纹类型

不同类型的裂纹可以通过裂纹尖端应力场和位移场来表示。裂纹尖端应力场分布如图2所示。裂纹尖端应力场可统一表示为

式中，r?为与裂纹尖端的距离；θ?为偏移角度；fij?(θ?)为裂纹形状与外载荷条件下的分布函数；K为应力强度因子。3?种不同类型裂纹对应的应力强度因子分别为

图2??裂纹尖端附近应力场

疲劳裂纹扩展一般分为裂纹萌生、稳定扩展和失稳扩展?3个阶段，当应力强度因子幅值?ΔK小于门槛值ΔKth时，裂纹不发生扩展，为裂纹萌生阶段；ΔKthΔK?ΔKIC时，进入裂纹稳定扩展阶段；当应力强度因子?K大于材料断裂韧性KIC时，裂纹发生失稳断裂。在工程实际中，一般使用?Pairs来表示裂纹扩展速度。Pairs经验公式为

式中，a?为裂纹长度；N?为疲劳扩展寿命；C?和?m?为实验获得的零件表面材料的疲劳裂纹扩展性能参数。因此，只要确定材料参数?ΔKth、ΔKIC?和裂纹尖端应力强度因子幅值ΔK，将Pairs公式积分，即可得到疲劳裂纹的扩展寿命，即

式中，a0、ac分别为初始、临界裂纹长度。

1.2??刚度计算原理

齿轮啮合刚度指的是在1mm齿宽上使一对或多对同时啮合的无误差轮齿产生沿啮合线方向总计为1μm?的变形所