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砂砾料铺设标准施工方案

一、引言

砂砾料因其良好的透水性、承载能力及经济性，在道路工程、水利工程、市政工程及建筑场地平整等领域有着广泛的应用。本方案旨在规范砂砾料铺设的施工流程，明确各环节的技术要点与质量控制标准，确保铺设后的砂砾料层能够满足设计要求，为后续工程奠定坚实基础。方案内容基于行业通用规范及实践经验总结，力求专业严谨，具备实际指导意义。

二、施工准备

（一）技术准备

施工前，项目技术负责人应组织相关人员进行图纸会审，深入理解设计意图，掌握铺设范围、厚度、压实度等关键技术参数。编制详细的施工技术交底文件，向施工班组进行细致交底，确保每位操作人员明确施工工艺及质量标准。同时，需复核现场基准点、控制线，确保测量放线的准确性。

（二）现场准备

清除铺设区域内的植被、杂物、浮土及不合格表土，对基底进行必要的处理。若基底存在软弱土层或坑洼，应根据设计要求进行换填或夯实处理，确保基底承载力满足设计要求。场地应进行大致平整，做好临时排水设施，防止雨水浸泡基底。

（三）材料准备

砂砾料应提前组织进场，并按规定进行取样送检。检验项目主要包括颗粒级配、含泥量、最大粒径等，确保其各项指标符合设计及规范要求。不合格的材料严禁使用。进场的砂砾料应分类堆放，避免混杂，并做好防雨、防尘措施。

（四）机械准备

根据工程量及施工进度要求，配备足够数量的施工机械设备，主要包括挖掘机、装载机、平地机、压路机（振动压路机或静作用压路机）、洒水车等。所有机械设备在使用前均需进行检查、维修和调试，确保其性能良好，运转正常。

三、材料要求

砂砾料应选用质地坚硬、洁净、级配良好的天然砂砾或人工轧制的砂砾。其颗粒级配应符合设计规定，通常要求颗粒均匀，粗细搭配合理，不得含有草根、垃圾等有机杂质。含泥量应严格控制，一般不宜超过规定限值，以免影响砂砾料的透水性和压实效果。最大粒径应根据铺设厚度及压实机械的能力综合确定，确保压实过程中颗粒间能充分接触咬合。

四、主要施工工序

（一）基底处理

基底处理是保证砂砾料铺设质量的关键环节。对于土质地基，应在清除表层杂物后进行碾压，压实度应符合设计要求。碾压过程中，如发现局部弹簧土、松散土等现象，应及时采取换填、晾晒或掺灰等措施进行处理。基底表面应平整，具有一定的排水坡度，确保无积水。

（二）测量放线

根据设计图纸，利用全站仪或水准仪进行精确的测量放线。放出砂砾料铺设的边线、中线及高程控制线，并在边线外侧设置指示桩，桩上标明每层砂砾料的铺设厚度及设计高程。对于较大面积的铺设，还应设置方格网控制高程，以保证摊铺厚度均匀一致。

（三）砂砾料摊铺

摊铺前，应根据测量放线结果及设计厚度，计算出每段区域所需的砂砾料用量，并通过布料机或装载机配合人工进行布料。摊铺可采用机械摊铺或人工摊铺。机械摊铺通常使用摊铺机或平地机，效率高且平整度易于控制；人工摊铺则适用于小面积或机械不便作业的区域。摊铺时应注意控制松铺厚度，松铺系数一般通过试验段确定，通常在1.2至1.4之间。摊铺过程中，应将砂砾料均匀地摊铺在预定区域内，表面大致平整，避免出现局部堆积或凹陷。

（四）碾压夯实

碾压是使砂砾料达到设计密实度的核心工序。碾压应在砂砾料含水量接近最佳含水量时进行。如含水量过高，应适当晾晒；如含水量过低，则需提前洒水湿润，使水分均匀渗透。碾压机械的选择应根据砂砾料的粒径、铺设厚度及设计压实度要求确定。一般情况下，先用轻型压路机稳压1-2遍，再用重型振动压路机进行碾压。碾压方向应从低到高，由两侧向中间进行，确保边缘压实到位。碾压速度不宜过快，以免影响压实效果。碾压遍数应根据试验段确定，通常不少于3-5遍，直至达到规定的压实度。碾压过程中，应注意检查表面平整度和高程，及时进行补料或找平。相邻碾压段的搭接长度应符合要求，避免出现漏压或重压现象。

（五）接缝处理

砂砾料铺设的接缝应平顺、紧密。纵向接缝应采用梯队作业时热接缝的方式，或切边后涂刷粘层油再进行摊铺碾压。横向接缝可采用平接或斜接，接头处应保证压实度和平整度。前一段施工结束时，应在端头设置挡板或采用切刀切齐，待后一段施工时，将接头处松散部分清除，并适当洒水湿润后再进行摊铺碾压。

（六）边缘处理

铺设区域的边缘应进行妥善处理，以防止砂砾料流失或边缘塌陷。可采用立模浇筑混凝土路缘石，或采用培土、沙袋等方式进行支护。边缘碾压时应特别注意，确保压实度符合要求。

五、质量检查与验收

（一）过程检查

在砂砾料铺设施工过程中，应加强过程质量控制。对摊铺厚度、含水量、碾压遍数、压实度等关键指标进行实时监测和检查。发现问题及时整改，确保每一道工序都符合质量标准。

（二）验收标准

砂砾料铺设完成后，应按照设计及相关规范要求进行验收。主要验收项目包括：

1.压实度：采用环刀法、灌砂法或灌水法等方法进行检测，压实度应达到设计要求。

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