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(新)混凝土搅拌站质量保证措施及质量保证体系(2篇)

新混凝土搅拌站质量保证措施

原材料质量控制

1.水泥

水泥是混凝土的关键胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。对于水泥的采购，要选择具有良好信誉和质量保证的大型水泥生产厂家。在水泥进场时，必须严格检查质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性等指标。每批水泥都要按规定进行抽样检验，检验项目包括细度、凝结时间、强度等。

对于不同品种和强度等级的水泥要分别储存，防止混淆。水泥仓库要保持干燥，地面应做防潮处理，仓库内要设置明显的标识牌，标明水泥的品种、强度等级、进货日期等信息。储存时间超过三个月的水泥，要重新进行检验，合格后方可使用。

2.骨料

骨料包括粗骨料（石子）和细骨料（砂）。粗骨料的粒径、级配、含泥量等指标对混凝土的性能影响较大。在选择粗骨料时，要优先选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石。粗骨料的含泥量不得超过规定标准，否则会降低混凝土的强度和耐久性。

细骨料应选用中粗砂，其细度模数应符合相关要求。砂的含泥量和泥块含量也要严格控制。在骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验，对于不合格的骨料要坚决退场。骨料堆场要进行硬化处理，不同规格的骨料要分开堆放，并有明显的分隔标志，防止骨料混杂。

3.外加剂

外加剂能改善混凝土的性能，如提高混凝土的流动性、耐久性等。在选择外加剂时，要根据混凝土的设计要求和施工条件，选择质量可靠、性能稳定的产品。外加剂进场时，要检查其质量证明文件和使用说明书，并按规定进行抽样检验。

外加剂要妥善储存，防止受潮、变质。在使用外加剂时，要严格按照配合比要求准确计量，确保外加剂的掺量符合设计要求。同时，要注意外加剂与水泥的适应性，在使用前要进行试配试验。

4.掺合料

常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。掺合料能改善混凝土的工作性能和耐久性，降低混凝土的成本。在选择掺合料时，要选择质量稳定、活性指数高的产品。掺合料进场时，要检查其质量证明文件，并按规定进行抽样检验。

掺合料要储存于密封的筒仓内，防止受潮结块。在使用掺合料时，要严格按照配合比要求准确计量，确保掺合料的掺量符合设计要求。

生产过程质量控制

1.配合比设计

混凝土配合比设计是保证混凝土质量的关键环节。要根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、施工工艺等因素，进行科学合理的配合比设计。在配合比设计过程中，要充分考虑原材料的性能特点，通过试验确定最佳的配合比。

配合比设计完成后，要进行试配试验，对试配的混凝土进行性能测试，如强度、耐久性等。根据试配结果对配合比进行调整，直到满足设计要求为止。在生产过程中，要严格按照批准的配合比进行生产，不得随意更改配合比。

2.计量系统控制

计量系统的准确性直接影响混凝土的质量。搅拌站要配备高精度的计量设备，如电子秤等，并定期对计量设备进行校准和维护。在每次生产前，要对计量设备进行零点检查，确保计量准确。

对于各种原材料的计量误差要严格控制在规定范围内，水泥、掺合料、水和外加剂的计量误差不得超过±1%，粗、细骨料的计量误差不得超过±2%。在生产过程中，要实时监控计量系统的运行情况，发现异常及时处理。

3.搅拌过程控制

搅拌过程是保证混凝土均匀性的关键。要根据搅拌机的类型和混凝土的配合比，合理确定搅拌时间。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不得少于60s，对于有特殊要求的混凝土，搅拌时间要适当延长。

在搅拌过程中，要保证搅拌机的正常运行，防止搅拌机出现故障。同时，要注意观察搅拌机内混凝土的搅拌情况，确保混凝土搅拌均匀。搅拌好的混凝土要及时卸料，防止混凝土在搅拌机内停留时间过长而影响其性能。

4.运输过程控制

混凝土的运输过程要保证其工作性能不受影响。要根据运输距离、运输时间等因素，选择合适的运输设备，如混凝土搅拌运输车等。在运输过程中，要保持搅拌运输车的搅拌筒匀速转动，防止混凝土离析。

运输车辆要保持清洁，每次运输完毕后要及时清洗。同时，要合理安排运输路线和运输时间，尽量减少混凝土的运输时间，确保混凝土在规定的时间内到达施工现场。

质量检验与检测

1.开盘鉴定

在每次混凝土生产前，要进行开盘鉴定。开盘鉴定的内容包括混凝土的配合比、坍落度、和易性等。开盘鉴定合格后方可进行正式生产。

开盘鉴定时，要对混凝土的原材料进行检查，确保原材料的质量符合要求。同时，要对搅拌机的运行情况和计量系统进行检查，确保设备正常运行。

2.混凝土拌合物检验

在混凝土生产过程中，要对混凝土拌合物进行定期检验。检验项目包括坍落度、扩展度、含气量等。坍落度是衡量混凝土流动性的重要指标，要根据混凝土的设计要求和施工条件，合理控制坍落度。

对于不同强度等级和施工部位的混凝土，要分别进行抽样检验。抽样频率要符合相关标准的要求，一般每100m3相同配合比的混凝土取样不得少于一次，