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粉末冶金模具压制压力规范

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·粉末冶金技术概述

·模具压制基本原理

·压制压力规范体系

·模具设计压力参数

·常见材料压力规范

·压力设备选型指南

·压制工艺参数优化;

·压力监测与质量控制

·安全操作规范

·模具维护与压力保持

·新材料开发压力测试

·典型案例分析

·常见问题解决方案

·未来发展趋势;

01

粉末冶金技术概述;

原料粉末制备与成型

通过机械或化学方法制备金属或非金属粉末，再通过模具压制形成所需形状的

坯体。

烧结工艺

在低于熔点的温度下加热压坯，使颗粒间通过扩散形成冶金结合，提高材料密

度和力学性能。

近净成形与材料利用率高

可生产复杂形状零件，减少后续加工，材料利用率可达95%以上，显著降低

生产成本。;

模具压制在粉末冶金中的重要性

作为粉末冶金的核心工序，模具压制直接决定坯体的密度分布、尺寸精度及机械性能，是连接粉末原料与最终

产品的关键桥梁。;

·压力不足会导致压坯边缘密度低于中心区域(梯度差0.5g/cm3),烧结后易产生翘曲变形，需通过双向压制或等静压技术改善。

·压力过大会引发粉末颗粒破碎，破坏原始粉末的球形度，反而降低烧结件的抗疲劳性能，通常铁基材料推荐400-700MPa压力范围。;

02

模具压制基本原理;

塑性变形阶段

当压力超过粉末屈服强度后，颗粒发生塑性流动与晶格

畸变，通过金属键合实现孔隙闭合。硬质材料需更高压力触发变形，而纳米粉末因表面积效应可在较低压力下达到高密度。;

压制压力传递规律分析

摩擦损耗机制

压制过程中粉末与模壁摩擦导致压力梯度，单向压制时压力沿轴向衰减可达40%。采用硬质合金模具配合二硫化钼涂层可降低摩擦系数至0.05以下。

应力分布特征

双向压制通过上下模冲同步施压形成对称应力场，使压坯中部密度提升8-12%。有限元分析显示侧向压力与轴向压力比值约为0.3-0.5。;

典型压力-位移曲线包含线性

增长段(弹性变形)、斜率转折段(塑性变形)及平台段(加工硬化)。高速压制??曲线会呈现应变率敏感的震荡特征。;

03

压制压力规范体系;

JB/T12080-

2014标准

该机械行业标准专门针对粉末冶金机械式压力机，明确规定了压制压力、脱模力等核心参数的技术要求，并指定标准测力仪为检测设备，适用于粉末冶金压制成形工艺的标准化操作。;

针对高密度要求的结构件，如汽车齿轮或轴承，需配合双

向压制技术以改善压坯密度均匀性，同时考虑模具磨损补偿。;

粉末特性适配原则

针对W-30Cu等高比重合金粉末，需根据粉末流动性和

压缩比调整压制曲线，通常采用阶梯式加压以避免分层缺陷。

温压工艺压力优化

对添加粘结剂的温压成形材料，压力需降低10%-15%

以补偿材料塑性变形特性，同时保持保压时间确保形状稳定性。

多材质复合压制

层状复合材料需设计差异化的分区压力参数，通过模具

结构优化实现界面结合强度与个体密度的平衡，典型应用于电子封装材料。;

04

模具设计压力参数;

通过分体式模冲结构优化压力传递路径，减少压坯边缘密度不均现象，尤其适用于复杂截面形状的制品成型，需配合分段取模工艺实现均匀压制。;

压力计算模型与方法

01单位压力法02粉末压缩曲线法;

疲劳寿命考量

针对高频压制(30次/分钟)场景，采用10^6次循环下的疲劳极限作为基准，表面渗氮处理可提升模具寿命2-3倍。;

05

常见材料压力规范;

压力范围控制

铁基粉末冶金材料通常需要400-700MPa的压制压力，具体数值需根据材料成分(如含碳量、合金元素)和零件密度要求调整，高密度零件需更高压力[1]。;

铜基材料压制参数

3;

超高压成型

WC-Co类硬质合金需800-

1500MPa压制压力，因碳化物颗粒硬度高、塑性差，需等静压或模压+冷等静压复合工艺确保密度均匀[5][7]。;

06

压力设备选型指南;

压制力范围

机械式压力机需根据制品尺寸和粉末特性选择500-5000kN的压制力，小型制品优先选用高频率机械压机，确保单位时间内产量达标。

脱模力配置

标准要求脱模力与压制力比例协调，避免压坯开裂或模具损伤，需配合

分段式取模工艺优化受力分布。

行程与速度控制

精确控制上模冲行程和下行速度，匹配粉末压缩三阶段(位移、阻力、

变形)特性，减少密度梯度。;

浮动阴模适配

采用浮动阴模结构时，液压机需同步控

制上下模冲压力与阴模位移，改善压坯

边缘密度均匀性。

大吨位应用

针对磁性材料等大尺寸制品，液压机需

提供持续高压(≥