浅谈曲面网格框架结构的阶段施工分析.docxVIP

引言

曲面网格框架结构应用于一体化金属外围护体系，当跨度较大时，施工时一般需要增加临时支撑并分段吊装。本项目的曲面网格框架采光顶围护钢结构，其为异形双向曲面，上下落差较大，且均为矩形管焊接而成，无法整体焊接运输；同时其位于建筑内庭范围内，不适合整体吊装，如图1所示。所以，其网格框架结构只能分阶段施工安装，并进行施工过程分析，对结构的承载力、稳定性进行验算。因为结构形态和结构状态随施工过程发生改变，施工过程不同阶段的结构内力同最终状态的数值不同。施工阶段分析模拟在大型钢结构施工中已广泛应用，已成为设计和施工的重要环节。对于比较复杂的大型结构来说，传统的计算方式无法达到需要的更精确目的，并且计算过程很复杂且工作量比较大。所以，需要利用软件中的生死连接进行临时支撑及连接模拟。本项目利用SAP2000软件的施工阶段分析功能，进行施工模拟分析。同时与施工结果进行对比，验证施工分析合理性。

（图1曲面网格框架采光顶龙骨）

曲面网格框架采光顶跨度比较大，需要在吊装之前设置好临时支撑胎架。临时支撑胎架既要承受吊装过程中结构重力，还要承受施工时焊接设备及人员等荷载，其临时支撑三维模型如图2所示。

（图2胎架布置图）

胎架顶部设置活动定位点，此为对网格框架临时支撑点，支撑胎架与曲面网格框架关系如图3所示。采光顶的曲面网格框架，通过分片在工厂加工，然后现场由胎架顶撑、进行分片有序组合安装。网格框架分片序号如图4所示。现场安装过程如图5所示。施工模拟过程，模拟安装顺序与实际相同，以便进行对比。

（图3支撑胎架与网格框架组合示意图）

（图4网格框架分片序号）

（图5网格框架分片安装过程）

（Part2）

施工阶段模拟数字方法

本文根据网格框架采光顶龙骨施工特点，按照设计的施工顺序进行施工阶段分析。分析软件SAP2000中，通过更改连接支座的连接属性，实现支撑点支座的有无转换。连接支座选用单点连接单元模拟。施工阶段中，按照顺序，一步步地进行网格框架分片组装，并同时增加支撑点支座，且组装过程中需要考虑刚架自重。待分片结构组成整体结构以后，保留结构本来存在的支座，同时去掉临时支撑支座。去掉临时支座的方法，是通过指定支撑点连接单元为“空”单元，即使支撑支座失效，在结构中不起支撑作用。此所谓“生”“死”单元的模拟过程。

结构基本龙骨组装完成，并带有设计支撑点支座后，按施工顺序，后续组装采光顶面板及面板自重等荷载，进行整体核算。

施工过程分析的理论分析基础参考筑信达官网关于施工阶段分析的相关知识点。

（Part3）

施工分析

3.1施工阶段分析

本项目网格框架施工过程有如下分步：

（1）架立两侧主钢梁并与主体结构支撑点连接，并树立门框刚架，如图6所示。

（图6一阶段施工变形结果/mm）

（2）建立临时支撑胎架。临时支撑胎架对网格框架结构的支撑在施工阶段分析过程中简化为以支座模拟，计算模拟过程中胎架不显示。

（3）按顺序组装如图4中的分片网格，并对每一片网格对应的胎架支撑点设置为单点连接单元；组装时分片的网格框架之间通过调整连接稳定后，连接位置满焊焊接为整体；通过2点刚接连接单元模拟，先以铰接连接单元连接，变形稳定后再用刚接连接单元替换铰接连接单元，如图7所示。

（图7网格框架分片组装阶段变形结果/mm）

（4）增加网格框架整体四周未布置的支座，增加采光顶面板及雨棚结构。取消胎架临时支撑，把连接单元属性设置为“空”，即使其失效。如图8所示。

施工阶段模拟完成后，对结构施加设计荷载，重新计算结构的承载力及稳定性。

3.2施工阶段分析结果对比分析

经过施工阶段分析，结构已经通过的局部微变形导致网格框架结构重新塑形，施工模拟计算后模型的刚度已经与原设计中存在了差异。施工模拟结果自重下变形最大为63mm，如图8所示；设计模型自重下变形如图9所示为56mm。

（图8施工阶段完成自重变形结果/mm）

（图9原设计自重下变形/mm）

因为结构已经重新塑形，在其他工况下变形结果差异更大，此处分别取自重+活荷载、自重+正风压作用进行对比。如图10~图13所示。

（图10结构重塑形后D+L变形/mm）

（图11结构原设计D+L变形/mm）

（图12结构重塑形后D+Wd变形/mm）

?（图13结构原设计D+L变形/mm）

根据变形结果，可以知道原设计结构的刚度更大，其在受荷载时，主要变形在曲面网格框架平缓位置，且在均布活荷载或正风压下使前部下压，平缓位置提升，变形反而减小，说明原设计在平缓与向下过渡区域联系刚度较大；对比通过施工阶段分析结构重塑形后，结构在自重下变形有稍微变大，同时在均布活荷载或风荷载下使结构变形更大，结构平缓区与向下过渡区域的联系刚度减小。所以结构重塑变形后与原设计有较大影响，需要针对重塑后变形