燃机产品阶梯销孔加工方法研究.docxVIP

燃气轮机作为一种应用广泛的大功率、高性能动力机械，其配套零部件上设计有一种阶梯销孔的特征（图1），同轴度、位置度要求较高，使用两把刀分开钻孔、铰孔可能会导致加工出来的阶梯销孔不能与配件很好配合，无法满足设计要求。另外，还可能导致铰刀在铰孔的过程中因底孔质量差而发生断裂，对工件本身产生机损，影响加工效率。

铰孔是利用铰刀对已有的孔进行半加工和精加工的一种加工工艺。铰孔主要用于中小尺寸的孔的精加工和半精加工，能有效纠正孔的圆度误差，达到较高的表面质量。由于铰刀一般齿数较多，导向性好，心部直径大，刀具的刚性好，铰削余量小，铰刀切削的厚度较薄，因此，加工精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度值一般可达Ra0.4～1.6μm。但是它不能保证孔的位置精度，因此在前道工序应保证底孔的位置精度。

为了使加工出来的阶梯销孔能够满足设计的同轴度要求及位置度要求，研究总结出一种阶梯销孔的加工方法，经过实际现场试切及加工验证，证明此种加工方法能够解决上述问题。

1、工艺流程

一般铰孔是扩大一个已经存在的孔，用铰刀从工件原有孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值的方法[1]。其工艺流程为：钻定位孔、钻（扩）底孔、铰孔。该工艺流程对于本文所述的阶梯销孔结构同样适用，具体的工艺流程如下：

（1）在槽子内壁上加工φ16.2沉孔；

（2）沉孔底部钻底孔的定位孔；

（3）在定位孔上钻底孔φ15.2/φ9.2；

（4）铰孔φ15.6/φ9.6。

注意事项：

（1）加工φ16.2沉孔，由于刀具是单边吃量，容易发生让刀的情况，故在加工过程中刀具吃刀量不能太大，需选用刚性较好的刀具进行加工。根据加工产品材质的不同，可灵活定制刀具的材质。

（2）钻定位孔时，中心钻的直径需小于φ16.2沉孔（实际使用刀具为φ10的中心钻），保证在加工过程中不会产生干涉，防止撞刀。

（3）底孔φ15.2/φ9.2需一次加工完成。

（4）铰孔φ15.6/φ9.6需一次加工完成。

（5）在加工过程中，根据工件材质的不同，铰孔的质量可能存在些许差异，故在钻完底孔φ15.2/φ9.2后，可增加扩孔或者粗铰孔工序，以减少铰孔φ15.6/φ9.6时的铰削余量，提交铰孔质量。

（6）由于底孔φ15.2/φ9.2和铰孔φ15.6/φ9.6都需要一次性加工完成，所以在工件上正式加工之前必须要先在试切件上进行试切。一方面，试切可以检查刀具是否合适，加工出来的孔的大小是否超差；另一方面，可以试切φ15.2/φ9.2钻头和φ15.6/φ9.6铰刀的最佳切削参数，以此来保证在工件上加工出来的销孔是合格的，提高铰孔质量。

2、刀具选择

上述工艺流程中φ16.2沉孔和定位孔按照通用加工方法选用正常加工刀具：立铣刀、中心钻，合理选择规格即可。现对钻孔及铰孔刀具进行详述。

（1）钻孔φ15.2/φ9.2：在钻孔时，若将两个底孔分开进行加工，那么可能会使两孔的同轴度在钻底孔时就超出公差范围，在后续铰孔时会造成铰刀上下受力不均而断裂，对产品本身产生机损。故底孔φ15.2/φ9.2使用一把刀同时加工完成，刀具如图2、图3所示（图2右侧为φ15.2/φ9.2钻头）。需注意：此钻头在加工时，前端φ9.2部分先进行切削，钻出时要经过槽子钻φ9.6销孔的φ9.2底孔，加工此孔时槽底部端面是没有定位孔的，那么就需要此钻头的钻尖起到一部分定位作用，但是由经验可知，麻花钻的钻尖是无法打定位孔的，故在设计制作钻头时就需要明确钻头前端直径为φ9.2部分的长度必须大于槽子宽度，要保证钻头φ9.2部分在从φ15.2的孔完全钻出时有一部分已经钻进φ9.2底孔内，利用钻头前端整体的刚性保证φ9.2定位孔的精度。为达到此目的，刀具的材料要选用硬质合金，例如YT30，具体刀具材质可根据加工产品材质的不同灵活选择。

（2）铰孔φ15.6/φ9.6：为保证此阶梯销孔的同轴度及位置度要求，铰孔必须使用一把刀一次完成两个孔的加工，刀具如图2、图4所示（图2左侧为φ15.6/φ9.6铰刀）。在加工过程中若孔的数量较多，那么极有可能是刀具磨损导致最终加工出来的销孔尺寸偏小，无法进差。故在加工时需时刻注意销孔直径，若测量尺寸接近销孔直径下偏差，那么就需及时更换新的铰刀，验证刀具的圆跳动后再进行加工，确保铰孔能够一次性合格。

注意事项：

（1）在保证刀具装卡时不与工件及夹具产生干涉的情况下，应尽可能缩短钻头和铰刀的刀长，保证钻头和铰刀具有足够的刚性，防止在加工过程中有断裂的情况发生。

（2）钻头和铰刀的大小端同轴度需在0.02mm内，跳动公差需在0.02mm内。

（3）钻头和铰刀的夹持单元在装卡到机床主轴时，需保证其圆跳动公差在0.02mm以内方可进行加工，故在实际加工前，首先需检查机床主轴跳动刚性、松拉刀拉力大小。

（4）为保证销孔的加工质量，延长