新型喷丸表面强化技术对比与分析.docxVIP

喷丸技术的本质是对金属材料或具备一定塑性的非金属材料的一种表面冷加工过程，是常用的表面强化工艺方法，目的是增强零件的耐磨性、抗疲劳性和耐腐蚀性。由于喷丸设备成本低、操作简便以及加工灵活，因此在机械制造行业得到了非常广泛的应用。文章主要介绍目前国内外常用的新型有益于将残余拉应力转化为残余压应力的微粒子喷丸、激光喷丸、超声喷丸方法，并与传统机械喷丸技术相比较，阐述了新型喷丸表面强化技术的优缺点。

1、喷丸技术的发展a

美国人Benjamin·C·Tylman利用蒸汽压力所产生的离心力，使沙子产生离心力作用于金属材料表面，发明了历史上最早的喷丸加工技术。该技术主要是用于金属表面的除锈作业，并不能对材料进行成形及强化等加工。

美国洛克希德马丁公司的JimBoerger尝试用机械装置喷射钢球，用来加工大型飞机整体机翼壁板，并且发现该方法相比传统的锻造技术可以强化诸如飞机机翼之类造型复杂的金属部件，而不会造成零件过度变形。因此该技术很快在航空领域推广开来，形成了现代传统喷丸强化技术的雏形。

美国首先在“星座号”飞机上运用了喷丸成形技术，用于加工机翼的整体壁板。这说明喷丸技术不仅可以用于零件材料的局部强化，还可以直接用来对零件毛坯进行成形加工。这一技术终结了过去飞机制造中制造复杂造型零件只能依赖铆接和人工锻打的历史，不仅大幅提高了生产效率，而且还使得飞机的可靠性和极限载荷有所提升。

为了解决飞机机翼整体壁板加工过程中无法提供设计所需预应力的问题，美国人率先采用了预应力喷丸技术。该技术的原理是先用夹具在板坯上施加弹性应力，再对其进行喷丸成形。相比传统的喷丸成形方法，预应力喷丸技术不仅克服了机翼内加强筋等复杂结构所带来的局部应力集中的问题，还大幅提高了喷丸成形的成形极限。这一技术使得制造超临界机翼、机身成为可能，一些超音速，甚至2~3倍音速的先进飞机开始进入人们的视野。

我国近年来开始了超临界机翼整体壁板的喷丸成形技术实验，并在国产大型战略运输机Y-20的研制过程中首次使用了整体喷丸成形技术。这使得我国成为世界上第一个掌握整体喷丸成形技术的国家。

2、几种新型喷丸技术介绍

目前，国内外的传统喷丸方法有3类：内孔喷丸、气动喷丸、干/湿喷丸等。

内孔喷丸技术是在喷嘴运动机构上安置喷嘴组件，搭配合适的喷丸软管和控制箱进行工作。气动喷丸是弹丸在经过压缩空气的驱动后，经喷管加速后喷射到零件表面，使零部件表面产生弹塑性变形，表层在受到挤压作用后产生残余压应力，从而达到提高零件抗疲劳性能的目的。干/湿喷丸强化的方法目前广泛受到国内外研究者的青睐，Xu等研究发现，在喷丸强度为0.4mmN的条件下，湿喷丸可以在硬化层深度为25μm处引入943.9MPa的残余压应力，干喷丸在同等喷丸强度下的残余压应力为1191.5MPa，硬化深度可达33μm。

除去传统喷丸技术，市面上也有多种新型喷丸技术，比如微粒子喷丸、激光喷丸和超声喷丸、高压水喷丸等。

2.1高压水喷丸技术

高压水喷丸技术是利用高压水或气穴无弹丸喷丸来对零件材料表面进行冷加工的表面硬化处理方法。董星等在水射流喷丸强化的实验研究中指出2A11铝合金和45钢喷丸疲劳试样比未喷丸疲劳的疲劳寿命分别提高1.74和2.67倍。再之该技术的加工介质与加工能源来源广泛，能耗和成本都很低，而且生产效率也有所提高，从而解决了其他特种喷丸设备价格昂贵的问题。

这些优势使得高压水喷丸近几年在民间市场的推广速度很快，应用前景十分广泛。但是，曾元松等指出高压水对金属具有一定腐蚀性，导致其目前只能用于加工铝合金等耐腐蚀的金属材料，后续可以考虑采用高压油或其他非腐蚀性液体代替高压水。另外，由于其力学模型难以建立，有限元分析无法进行，这导致有关高压水喷丸技术的相关理论研究相对稀缺，只能通过实际经验来总结提高其强化及成形效率的方法。

2.2.微粒子喷丸技术【2】

微粒子喷丸技术与传统喷丸工艺比较相似，不同之处在于微粒子喷丸技术是采用直径更小的弹丸高速冲击零部件表面，弹丸直径为40~100μm。传统喷丸技术虽然可以引入较大的残余压应力，但是撞击后残余压应力容易发生松弛，从而导致抑制裂纹扩展的效果减弱，相反微粒子喷丸可以在显著提升齿轮疲劳性能的同时保持较大的残余压应力，并且由于微粒子喷丸可以降低传动齿轮表面的粗糙度，所以微粒子喷丸技术也显著影响着残余压应力松弛度。

王文健等对传动齿轮进行了传统喷丸和微粒子喷丸强化试验，结果表明，传统喷丸后的传动齿轮表面硬度为660HV~700HV，但微粒子喷丸强化后的表面硬度可以达到777HV，远大于传统喷丸强化后的表面硬度，这是由于在大量微小粒子高速撞击齿轮时，粒子的一部分动能转换为热能，当粒子在短时间内重复撞击齿轮时，会诱导齿轮表层晶粒细化，从而使材料得到强化。但是微粒子引入的残余压应力层深较浅，传统喷丸处理