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安全生产双重预防体系建设实施方案

一、总体目标

通过构建“风险分级管控—隐患排查治理”双重预防机制，实现风险源头预控、隐患动态清零，形成“全员参与、全流程覆盖、全要素管控”的安全生产管理模式。力争1年内完成体系搭建与试运行，2年内实现常态化运行，3年内达到“风险可控、隐患可溯、责任可究”的目标，将生产安全事故起数、重伤及以上事故发生率较基准年分别下降30%、50%。

二、风险分级管控体系建设

（一）风险辨识

1.辨识范围：覆盖全生产单元，包括设备设施（生产线、压力容器、电气系统等）、作业活动（动火作业、有限空间作业、吊装作业等）、管理环节（安全制度执行、应急演练、外包管理等）、环境因素（高温、粉尘、噪声等）。

2.辨识方法：采用“全员参与+专业辅助”模式，基层员工通过工作危害分析法（JHA）辨识岗位风险，技术部门运用安全检查表法（SCL）分析设备设施风险，安全管理部门联合第三方机构通过危险与可操作性分析（HAZOP）评估系统性风险。

3.辨识周期：常规辨识每年1次（结合年度安全评价）；动态辨识针对工艺变更、设备更新、事故教训等情况即时开展；新入职员工、新投用设备、新开发工艺需在投入前完成专项辨识。

（二）风险分级

依据风险发生可能性（L）、后果严重性（S），采用风险矩阵法（LS）确定风险等级，分为四级：

-重大风险（红色）：L×S≥16，可能导致3人以上死亡或重大财产损失；

-较大风险（橙色）：8≤L×S≤15，可能导致1-2人死亡或较大财产损失；

-一般风险（黄色）：4≤L×S≤7，可能导致重伤或一定财产损失；

-低风险（蓝色）：L×S≤3，可能导致轻伤或轻微财产损失。

（三）风险管控

1.分级责任：

-重大风险（红色）：由企业主要负责人直接管控，每月至少1次现场检查，制定专项管控方案（含技术措施、管理措施、应急措施）；

-较大风险（橙色）：由分管安全负责人管控，每周至少1次现场检查，纳入月度安全会议重点议题；

-一般风险（黄色）：由车间/部门负责人管控，每日巡查记录，落实岗位操作规程；

-低风险（蓝色）：由班组长或岗位员工管控，通过班前会交底、日常巡检实时监控。

2.管控措施：

-技术措施：针对设备设施风险，加装连锁保护装置、智能监测仪表（如可燃气体报警仪、温度压力传感器）；

-管理措施：修订安全管理制度（如《动火作业审批制度》《有限空间作业票制度》），明确风险点责任人、检查频次；

-培训措施：编制《岗位风险告知卡》（含风险描述、管控措施、应急电话），组织“一对一”安全交底培训，考核合格后方可上岗；

-应急措施：针对重大/较大风险点，制定专项应急预案，每半年开展1次实战演练（如危化品泄漏、火灾事故演练）。

（四）风险动态更新

建立“风险数据库”，实时录入辨识结果、管控措施及变更信息。当工艺参数调整、设备改造、法律法规更新时，7个工作日内完成风险重新评估；发生生产安全事故后，3个工作日内对相关风险点进行复核，调整管控措施。

三、隐患排查治理体系建设

（一）隐患分级

隐患分为一般隐患与重大隐患：

-一般隐患：能够立即整改或短期内（≤3日）完成整改，不影响正常生产的问题（如安全标识缺失、设备螺丝松动）；

-重大隐患：需停产停业、投入较大资金（≥10万元）、较长时间（＞30日）整改，可能导致事故的问题（如压力容器焊缝开裂、电气线路老化未接地）。

（二）排查机制

1.排查类型与频次：

-日常排查：岗位员工每班前15分钟检查（重点：设备运行状态、防护装置有效性），班组长每日巡查；

-专项排查：安全管理部门每季度组织（重点：高危作业、关键设备、外包工程）；

-季节性排查：针对汛期（6-8月）检查排水系统，冬季（12-2月）检查防冻防凝措施；

-节假日排查：节假日前3日检查（重点：应急物资储备、值班人员到位情况）。

2.排查方式：采用“线上+线下”结合模式，线下使用《隐患排查记录表》（含问题描述、责任部门、整改期限），线上通过“双重预防信息平台”实时上传照片、定位信息，确保可追溯。

（三）治理流程

1.登记建档：发现隐患后，2小时内录入信息平台，生成唯一编号（如YH-202403-001），标注风险等级、责任部门。

2.评估分级：安全管理部门3个工作日内组织技术人员确认隐患等级，重大隐患需经专家论证。

3.整改实施：

-一般隐患：责任部门立即整改，24小时内上传整改前后对比照片，安全管理部门当日验收；

-重大隐患