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(新)节后复工复产安全生产培训记录(3篇)

（一）

培训开始后，安全主管首先通报了春节期间全国及周边地区发生的3起典型生产安全事故案例。某机械加工厂因节后未对设备进行全面检查，员工违规操作导致机床齿轮断裂，造成1人手指粉碎性骨折；某建筑工地脚手架螺栓松动未及时发现，发生坍塌事故致2人受伤；某化工企业复工后反应釜压力异常，因操作人员未按规程巡检导致物料泄漏。通过视频展示事故现场图片和监控录像，详细分析事故直接原因包括设备维护缺失、违章操作、安全检查流于形式，间接原因涉及安全意识淡薄、管理责任未落实。结合本公司实际，重点强调冲压车间的机械防护装置、装配车间的临时用电线路、仓储区的堆垛高度等关键部位的安全风险，要求各班组在复工前必须完成三查四定（查思想、查纪律、查隐患，定人员、定措施、定时间、定责任）。

随后，培训进入安全生产法律法规解读环节。重点学习了《安全生产法》第28条关于员工岗前培训的规定、第44条从业人员的权利与义务，以及《刑法》中关于重大责任事故罪的量刑标准。特别指出公司《安全生产责任制考核办法》中新增的条款：对于未履行班前安全确认程序的班组长，将扣除当月安全绩效奖金的30%；发现3次以上违章操作的员工，将暂停上岗资格并进行再培训。通过对比2022年与2023年公司安全事故数据，2023年因违章操作导致的事故占比下降12%，但设备维护类事故上升8%，说明在设备管理方面仍需加强。

在作业安全规范实操培训部分，邀请冲压车间技术员演示了冲床光电保护装置的测试方法：将直径30mm的测试棒在滑块下行过程中插入感应区，设备应立即停止运行，响应时间不得超过0.1秒。现场随机抽取3名员工进行实际操作，其中1名员工因未按要求佩戴绝缘手套被当场纠正。电气工程师讲解了手持电动工具的一查二看三试检查法：查电源线有无破损、插头是否完好，看铭牌电压是否与供电相符、防护罩是否牢固，试启动开关是否灵敏、有无异常声响。培训现场展示了2023年检查中发现的不合格工具实物，包括绝缘层开裂的角磨机、开关失灵的电钻等，通过实物讲解加深员工印象。

互动环节中，装配班组提出交叉作业时安全防护如何协调的问题，安全主管明确答复：凡涉及上下层同时作业的，必须设置硬质隔离层，坠落半径内严禁下方作业，由生产调度室统一开具《交叉作业许可证》并安排专人监护。针对员工提出的新入职员工安全培训周期问题，人力资源专员解释：根据《生产经营单位安全培训规定》，新员工岗前安全培训不得少于24学时，其中实操培训占比不低于60%，考核合格后方可独立上岗。

（二）

培训以设备复工前安全检查为核心主题展开。设备部部长首先详细讲解了《机械设备复工检查规程》，按照先静态后动态、先电气后机械的原则，分步骤演示了车床主轴箱的检查流程：拆除防护罩后，使用塞尺测量齿轮啮合间隙，标准值应在0.15-0.3mm之间；检查制动系统时，需测试空车制动距离不得超过100mm。结合去年复工时发生的数控车床卡盘脱落事故，分析发现是因长期停用导致卡盘螺栓锈蚀松动，强调必须使用扭矩扳手按规定力矩（35N·m）进行复紧。

在电气安全专项培训中，展示了公司新采购的智能漏电保护器，对比传统保护器具有动作电流可调（30-300mA）、故障类型显示、数据上传功能。现场模拟了线路接地故障，保护器在0.12秒内自动断电，比旧型号缩短0.08秒。电工班长演示了兆欧表的使用方法：测量电机绝缘电阻时，L端接绕组，E端接外壳，以120转/分钟的速度摇测，数值应≥0.5MΩ，潮湿环境下需≥1MΩ。特别强调在测量高压设备前，必须执行停电-验电-放电-挂牌-设遮栏五步操作法，严禁带电作业。

有限空间作业培训采用VR模拟体验方式，员工佩戴VR设备进入虚拟的反应釜内部，体验缺氧环境下的眩晕感和操作迟滞现象。安全工程师讲解了有限空间七不准：未经审批不准入内、未通风不准进入、未检测不准进入、无监护不准作业、防护不到位不准操作、气体超标不准作业、应急措施不落实不准开始。现场演示四合一气体检测仪的校准方法，将仪器置于标准气中，显示数值与标准气浓度误差应≤±5%，否则需进行零点和跨度调整。

特种设备管理环节，重点学习了叉车的日检九项内容：检查轮胎气压（前轮8bar、后轮7.5bar）、制动踏板自由行程（10-15mm）、货叉升降链条张紧度（下垂量≤20mm）、转向系统间隙（不超过15°）等。通过播放叉车倾翻事故模拟动画，分析超速转弯、超载行驶、视线盲区等常见违规行为的危害后果。要求叉车司机必须严格执行五不叉原则：货物重心偏移不叉、超载不叉、包装不牢不叉、视线不良不叉、无人指挥不叉。

（三）

本次培训聚焦隐患排查与应急处置能力提升。安全工程师首先系统讲解了JSA（工作安全分析法）的实施步骤，以焊接作业为例，分解为准备、点火、焊接、熄火、清理五个步骤，识别出触电、火灾、有害