天然砂砾底基层方案.docxVIP

天然砂砾底基层施工技术方案：基于工程实践的质量控制要点

天然砂砾底基层作为路面结构的重要组成部分，承担着传递荷载、扩散应力、保护路基的关键作用。其施工质量直接关系到后续路面结构的稳定性和使用寿命。本文结合多年工程实践经验，从材料选择、配合比设计、施工工艺到质量检测，系统阐述天然砂砾底基层的施工技术要点与质量控制措施，旨在为类似工程提供可借鉴的实操指导。

一、工程概况与设计要求

在方案伊始，需对工程所在地的地质水文条件、交通荷载特性及设计图纸进行深入解读。天然砂砾底基层的设计厚度、宽度、压实度及承载力等指标是施工的根本依据。通常，设计文件会明确要求天然砂砾底基层的压实度达到重型击实标准的某一百分比以上，弯沉值需满足设计要求。施工前，技术人员应组织图纸会审，理解设计意图，特别是对特殊路段（如桥头、填挖交界处）的处理要求，确保施工方案与设计精神高度契合。

二、材料选择与质量控制

天然砂砾材料的优劣是保证底基层质量的基础。合格的天然砂砾应具备质地坚硬、级配良好、杂质含量低等特点。

1.材料来源与勘察：应优先选择料源丰富、运距合理的天然砂砾料场。在确定料场前，需对砂砾的级配、含泥量、有机质含量、硫酸盐含量及压碎值等关键指标进行取样试验。严禁使用含有草根、树皮、垃圾等杂物及风化严重的砂砾。

2.关键技术指标控制：

*级配：天然砂砾的级配应符合设计及规范要求。通过筛分试验，确保其粒径分布均匀，既有足够的粗颗粒形成骨架，又有适量的细颗粒填充空隙，以达到良好的压实效果。对于级配不合格的材料，可考虑进行掺配处理，但需通过试验确定最佳掺配比例。

*含泥量：含泥量过高会影响砂砾的透水性和压实性，降低底基层强度。施工中需严格控制含泥量不超过设计允许值，必要时进行水洗或筛分处理。

*最大粒径：根据底基层厚度和压实机械的能力，控制砂砾的最大粒径。一般情况下，最大粒径不宜超过层厚的1/3，并不得大于相关规范的限值。

3.材料进场检验：砂砾材料进场时，应分批进行检验，不合格材料严禁入场。堆料场应进行硬化处理，不同规格或不同批次的材料应分开堆放，并设置明显标识，防止混杂。

三、施工工艺与质量控制

天然砂砾底基层的施工是一个系统过程，需严格控制各环节的施工质量，确保整体工程质量。

1.施工准备：

*下承层处理：对路基顶面或下承层进行彻底清理，确保表面平整、坚实、无松散土、积水及杂物。检查下承层的高程、横坡、平整度及压实度，若不满足要求，应进行修整或补压。必要时，需洒布水泥净浆或透层油，以增强上下结构层间的粘结。

*测量放样：根据设计图纸，精确放出底基层的中线、边线及高程控制线。直线段每10-20米设一桩，曲线段加密，确保摊铺范围和高程符合设计。

*机械设备准备：配备满足施工要求的摊铺机、压路机（振动压路机、光轮压路机）、装载机、洒水车等，并进行全面检查和调试，确保性能良好。

2.摊铺与整型：

*混合料运输与卸料：砂砾混合料运输应采用大吨位自卸车，运输过程中需覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘。卸料时应控制卸料速度和数量，避免集料离析和堆积过高。

*摊铺作业：根据宽度和厚度，选择合适的摊铺方式。采用摊铺机连续、均匀、不间断地摊铺，摊铺速度应与供料能力相匹配。人工配合对边角、异形部位进行补料和找平，确保摊铺面平整，横坡符合设计。摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度和高程。

*避免离析：摊铺过程中最易出现集料离析现象，需特别注意。摊铺机螺旋布料器应保持适宜高度，料斗内料位不宜过低。对于局部出现的粗集料集中，应及时采用人工补撒细料并拌和均匀。

3.碾压成型：

*碾压原则：遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高、轮迹重叠”的碾压原则。碾压方向应与路线中心线平行。

*碾压机械与遍数：初压宜采用轻型压路机，稳压1-2遍，以稳定集料；复压采用重型振动压路机，是达到压实度的关键阶段，碾压遍数根据试验段确定，一般为4-6遍，直至达到规定的压实度；终压采用光轮压路机或关闭振动的振动压路机，碾压1-2遍，以消除轮迹，确保表面平整。

*碾压速度与含水量控制：碾压速度应符合规范要求，初压、复压、终压速度依次递增，但不宜过快。碾压过程中，应密切关注砂砾的含水量，必要时适当洒水或晾晒，确保在最佳含水量附近进行碾压。

*接缝处理：横向接缝采用平接方式，压路机应伸过接缝处。纵向接缝应采用梯队作业时热接缝或切边后涂刷粘层油的冷接缝方式，确保接缝平顺、紧密。

4.养护与交通管制：

*碾压完成后，应及时进行养护。可采用洒水养生，保持表面湿润，养生期一般不少于7天。

*养护期间应严禁一切车辆通行，必要时设置围挡和警示标志，防止底基层被扰动或破坏。

四、质量检测与验收标准

质量检测是确保天然砂砾底基层施工质量的关键环节，