车间设备巡查自查制度和流程.docxVIP

车间设备巡查自查制度和流程

为规范车间设备管理，保障生产设备安全稳定运行，降低设备故障率，延长设备使用寿命，结合车间实际生产需求，制定本设备巡查自查制度及实施流程。本制度适用于车间所有生产设备、辅助设备及配套设施的日常巡查与周期性自查管理，涵盖设备运行状态监测、隐患排查、维护预警等关键环节，旨在通过标准化、流程化的巡查机制，实现设备管理从“被动维修”向“主动预防”的转变。

一、责任主体与分工

车间设备巡查实行三级责任体系，明确各层级人员的职责与权限，确保巡查工作全覆盖、无盲区。

第一责任层级：设备管理员

负责统筹车间设备巡查整体工作，制定年度巡查计划、月度重点巡查清单及专项检查方案；审核各岗位巡查记录，分析设备运行数据趋势，识别潜在风险点；组织技术骨干对复杂设备故障进行会诊，监督隐患整改闭环；定期向车间主任汇报设备管理状况，提出设备升级或改造建议。

第二责任层级：班组长

作为班组设备管理直接责任人，负责监督本班组员工按规程开展日常巡查，核查巡查记录完整性与真实性；每日班前会强调设备巡查重点（如昨日异常设备的跟踪检查、新上岗员工操作注意事项），班后会总结当日设备运行问题；对班组内一般设备故障（如螺栓松动、润滑缺失）组织即时处理，对无法解决的问题2小时内上报设备管理员。

第三责任层级：操作员工

严格执行“一机一人”责任制，熟悉所操作设备的结构原理、性能参数及常见故障特征；按《设备日常巡查表》逐项检查设备状态，如实记录运行数据（如温度、压力、转速）、异常现象（如异响、振动、泄漏）及已处理的小问题；发现重大隐患（如电气线路烧焦、传动部件断裂、安全装置失效）时，立即停机并报告班组长，严禁隐瞒或带病作业。

二、巡查周期与重点内容

根据设备类型（通用设备如车床、专用设备如注塑机）、使用频率（连续运行设备、间歇运行设备）及风险等级（高风险设备如压力容器、低风险设备如仓储货架），将巡查分为日常巡查、周度专项巡查、月度全面自查三类，明确不同周期的检查重点与操作标准。

（一）日常巡查（每班1次，每次30-60分钟）

由操作员工在设备启动前、运行中、停机后分阶段完成，重点关注设备“运行状态”与“基础维护”。

1.启动前检查：确认设备清洁度（无积尘、无油污、无杂物堆积），润滑系统油位（不低于油标下限2/3）、油质（无乳化、无杂质），冷却水系统水位（循环水箱水位≥80%）、管路（无渗漏、无堵塞）；检查安全防护装置（防护罩、急停按钮、联锁装置）是否齐全有效，操作面板按钮（启动/停止、模式切换）是否灵敏，仪表（温度表、压力表、电流表）是否归零且无破损。

2.运行中监测：监听设备运行声音（无异常敲击声、摩擦声），观察振动情况（通过测振仪检测关键部位振动值，如电机轴承≤4.5mm/s、减速箱齿轮≤6.3mm/s）；触摸轴承座、电机外壳等部位（温度≤65℃，手触不烫）；检查传动系统（皮带无松弛、链条无脱齿、联轴器无偏移），密封部位（机械密封无滴漏、油封无渗油），气动/液压系统（气压≥0.6MPa、液压油压力符合设备手册要求，管路无剧烈抖动）。

3.停机后确认：清理设备表面残留物（如切屑、料渣），关闭电源、气源、水源；检查刀具、模具等易损件（无磨损超限、无裂纹），记录当日累计运行时间、加工产品数量及异常情况。

（二）周度专项巡查（每周五下班前，每次2小时）

由班组长带队，联合设备管理员、维修技工组成专项检查组，针对高负荷、易损部位开展深度检查，重点排查“潜在隐患”与“维护死角”。

1.机械系统：使用听针检测轴承运转音（无杂音、无卡滞），用游标卡尺测量传动部件间隙（如导轨间隙≤0.05mm、齿轮啮合间隙符合设计要求）；检查螺栓、螺母紧固情况（关键部位如电机底座螺栓需用扭矩扳手确认，扭矩值误差≤±5%），链条、皮带张紧度（用手指按压皮带中部，下沉量为10-15mm）。

2.电气系统：用万用表检测线路绝缘电阻（≥1MΩ），检查接线端子（无松动、无氧化），接触器触点（无烧蚀、无熔焊）；测试急停按钮响应时间（按下后设备应在0.5秒内停机），PLC程序运行状态（无报警代码、输入输出信号正常）。

3.润滑系统：取样检测润滑油（脂）性能（粘度、酸值、水分含量符合设备要求），清理油过滤器（滤网无堵塞、无金属碎屑），检查油泵工作状态（压力稳定、无异常噪声）。

4.安全系统：模拟故障场景测试联锁功能（如打开防护罩时设备应自动停机），校验安全阀起跳压力（误差≤±2%），检查消防器材（灭火器压力正常、消防沙箱无杂物）、应急照明（断电后亮灯时间≥30分钟）。

（三）月度全面自查（每月最后一个工作日，每次4-6小时）

由设备管理员组织，联合生产、安全、技术部门代表成立自查小组，依据《设备完好标