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样板制作计划

一、计划目的与背景

样板制作是产品开发与生产过程中的关键环节，旨在通过制作与最终产品（或设计方案）一致或高度相似的实物模型，验证设计构想的可行性、工艺的合理性、外观的美观度以及功能的达标情况。本计划旨在规范样板制作过程，明确各阶段任务、责任与要求，确保样板按时、按质完成，为后续的设计优化、工艺改进、市场推广及批量生产提供可靠依据。

二、样板信息与规格

1.项目名称：[此处填写具体项目或产品名称]

2.样板类型：（例如：外观样板、结构样板、功能样板、手板模型、工艺验证样板等，请根据实际情况选择或补充）

3.样板数量：[填写具体数量]套/件

4.设计依据：

*设计图纸：[版本号及图号]

*3D模型文件：[文件名及版本]

*产品规格说明书：[编号及版本]

*客户提供样品/参考资料：[如有，请说明]

5.材料规格与要求：

*主体材料：[材料名称、牌号、规格、状态]

*辅料/配件：[名称、规格、材质要求，如螺丝、胶水、贴纸等]

*表面处理要求：[如喷漆（颜色色号）、电镀、阳极氧化、丝印（内容及位置）、镭雕等]

6.关键质量特性：（列出样板制作中需重点控制的尺寸、公差、外观、性能等关键指标）

三、制作流程与步骤

（一）准备阶段

1.图纸与资料消化：组织相关人员（设计、工艺、制作）进行图纸会审，明确设计意图、关键技术难点及质量要求，形成技术交底记录。

2.材料采购与检验：

*根据材料清单进行采购，选择合格供应商。

*材料到厂后，严格按照检验标准进行入库检验，确保材料符合要求。

3.工艺方案制定：

*根据样板特点、材料特性及现有设备能力，制定详细的制作工艺方案，包括各工序的加工方法、顺序、参数及所需设备工具。

*对于复杂或新工艺，可进行小范围工艺试验验证。

4.设备与工具准备：检查所需加工设备（如CNC机床、3D打印机、注塑机、冲压设备、焊接设备等）、测量工具（卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）及辅助工具的完好性与精度，确保满足使用要求。

5.人员培训与技术交底：对参与样板制作的操作人员进行工艺方案、操作规范、质量标准及安全注意事项的培训与交底。

（二）加工与成型阶段

1.下料/备料：根据工艺要求，对原材料进行切割、裁剪或其他方式的预处理，确保坯料尺寸符合后续加工需求。

2.主要加工工序：（根据样板具体工艺选择，以下为常见工序示例，需根据实际情况增删调整）

*切削加工：如CNC铣削、车削、磨削等，严格控制加工尺寸与形位公差。

*成型加工：如注塑（手板模或小批量模）、冲压、铸造、锻造、3D打印等，监控成型过程参数，确保成型质量。

*连接工艺：如焊接、粘接、铆接等，保证连接强度与精度，控制变形。

*表面处理：如打磨、抛光、喷砂、喷涂、电镀、氧化、丝印、镭雕等，严格按照表面处理要求执行，注意过程防护。

3.工序检验：每道主要工序完成后，由操作人员进行自检，质检员进行专检或巡检，合格后方可转入下道工序。

（三）装配阶段（如适用）

1.零件清洗与整理：对所有待装配零件进行清洁，去除油污、毛刺等。

2.部装与总装：按照装配工艺要求进行部件装配和整体装配，注意装配顺序、力度及配合间隙。

3.调整与校准：对运动部件、配合部位进行必要的调整与校准，确保功能正常、动作顺畅。

（四）检验与测试阶段

1.外观检验：对照设计图纸及外观标准，检查颜色、光泽、纹理、平整度、有无划伤、缩痕、气泡等缺陷。

2.尺寸与形位公差检验：使用合适的测量工具，对关键尺寸及形位公差进行全面检测，并记录数据。

3.功能测试：（如为功能样板）按照产品功能要求进行逐项测试，验证各项功能是否达到设计指标。

4.性能测试：（如需要）根据产品特性进行必要的力学性能、耐候性、电学性能等测试。

5.综合评审：组织设计、工艺、质检等相关人员对样板进行综合评审，确认是否满足预定要求。

四、质量控制要求

1.首件检验：各关键工序及首批样板需进行首件检验，确认无误后方可批量加工或继续制作。

2.过程巡检：质检员对样板制作过程进行巡回检查，及时发现并纠正问题。

3.不合格品处理：对不合格品需标识、隔离，并按规定程序进行评审、返工或报废处理，严禁不合格品流入下道工序。

4.检验记录：认真填写各项检验记录，包括原材料检验、工序检验、成品检验等，确保可追溯性。

5.工艺纪律：严格遵守制定的工艺方案和操作规程，如有变更需履行审批手续。

五、时间节点与进度安排

序号

主要工作内容

计划开始时间

计划完成时间

负责人

备注

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