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5%水泥稳定碎石

一、5%水泥稳定碎石的定义与作用

5%水泥稳定碎石，顾名思义，是指在经过破碎、筛分的级配碎石中，按碎石干质量的5%掺入水泥，再加入适量的水，经拌和、摊铺、碾压密实及养生后形成的具有一定强度和板体性的半刚性结构层。这里的“5%”是水泥与碎石的质量百分比，是通过试验优化确定的常用水泥剂量，旨在兼顾强度、稳定性及经济性。

其主要作用是：

1.承重与扩散荷载：将上部路面结构层及车辆荷载有效扩散、传递至下承层，减少路基的应力和变形。

2.提供平整坚实的工作面：为面层施工提供稳定的基础。

3.增强路面结构整体性：通过水泥的水化反应，使松散的碎石颗粒胶结成具有一定强度的整体。

二、5%水泥稳定碎石的主要特性与优势

5%水泥稳定碎石之所以被广泛采用，源于其显著的工程特性：

1.较高的强度：在水泥水化产物的胶结作用下，其7天无侧限抗压强度通常能满足设计要求（一般基层要求1.5~3.0MPa，具体依设计而定），为路面提供坚实支撑。

2.良好的稳定性：具有较好的水稳定性和温度稳定性，能在一定程度上抵抗水分侵蚀和温度变化带来的不利影响。但其干缩性和温缩性是需要重点关注和控制的方面。

3.较强的板体性：成型后具有一定的刚度，能形成连续的板体结构，有效分布荷载。

4.材料来源广泛：碎石作为主要集料，在多数地区均可就地取材或就近采购，成本相对可控。

5.施工工艺成熟：采用集中厂拌、摊铺机摊铺、压路机碾压的常规工艺，易于操作和质量控制。

三、材料要求与配合比设计

（一）原材料技术要求

1.碎石：

*粒径与级配：应符合设计及规范要求，通常最大粒径不超过31.5mm或37.5mm（依层位和厚度而定）。级配曲线应平顺，避免出现过多的超粒径颗粒或细集料。

*压碎值：反映碎石的强度，应不大于规定值（如30%或26%，依公路等级或设计要求）。

*含泥量与泥块含量：含泥量过高会影响水泥的水化和基层的强度，应严格控制，一般要求含泥量不大于3%~5%，泥块含量不大于1%。

*针片状颗粒含量：不宜过多，以免影响基层的密实度和强度。

2.水泥：

*宜选用初凝时间3小时以上、终凝时间较长（宜大于6小时）的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。

*水泥强度等级不宜过高，通常选用32.5级水泥即可满足要求。

*严禁使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

3.水：凡饮用水（含牲畜饮用水）均可用于拌和与养生。水中不得含有影响水泥正常凝结硬化的有害杂质。

（二）配合比设计

配合比设计是确保5%水泥稳定碎石性能的核心环节，其目的是确定水泥最佳用量、集料的最佳级配以及最佳含水量，以满足设计强度、压实度及施工和易性的要求。

1.目标：达到设计规定的7天无侧限抗压强度标准值，并在此基础上综合考虑经济性和施工可行性。

2.步骤：

*确定集料的级配范围。

*选择几个不同的水泥剂量（通常围绕5%，如4%、5%、6%）。

*对每组水泥剂量，通过击实试验确定其最佳含水量和最大干密度。

*按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件，进行7天无侧限抗压强度试验。

*根据试验结果，结合设计强度要求，确定合适的水泥剂量（即5%是否为最优，或是否需要调整）。同时需考虑施工变异性，确保强度留有一定富余。

四、施工工艺与质量控制

（一）施工准备

1.下承层检查与处理：下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和高程。对松散、软弱或不平整处应进行处理，确保其压实度、平整度、高程符合要求，并适量洒水湿润。

2.测量放样：恢复中线，放出基层的两侧边缘线，并设置高程控制线和摊铺厚度指示桩。

3.材料准备与拌和：

*集料应分类堆放，防止混杂和污染。

*采用集中厂拌方式，严格控制水泥剂量、集料级配和含水量。拌和应均匀，避免出现灰团和离析现象。含水量宜略大于最佳含水量（视天气情况，一般高出0.5%~1.0%），以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

（二）运输与摊铺

1.运输：宜采用大吨位自卸车运输，车厢应清扫干净，并根据需要覆盖篷布，防止扬尘和水分过分蒸发，同时避免运输过程中的离析。

2.摊铺：

*通常采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机连续、均匀地摊铺。

*摊铺速度应与拌和、运输能力相匹配，避免停机待料或摊铺过快导致质量问题。

*摊铺厚度应考虑虚铺系数，确保碾压后达到设计厚度。

*摊铺过程中应随时检查摊铺厚度、平整度和宽度。

（三）碾压

碾压是保证基层密实度和强度的关键工序。

1.碾压原则：“先轻后重、先慢后快、先两边后中间（指直线段）、轮迹重叠”。

2.碾压机械：初压可采用轻型压路机，复压采用重型压路机（如振动压路机），终压