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转速耦合器的设计与计算案例

目录

TOC\o1-3\h\u18524转速耦合器的设计与计算案例 1

315671.1齿轮材料选择 1

202441.2齿轮主要参数的计算 1

316371.2.1模数的计算 1

300961.2.2变位系数的计算 2

256891.3齿轮的强度校核 3

123561.3.1齿面接触强度校核 3

144331.3.2齿根弯曲强度校核 3

323471.4轴的设计计算 4

275621.4.1输入轴设计计算 4

60041.4.2输出轴设计计算 4

257621.5转速耦合器的装配图 5

齿轮材料选择

本文设计的转速耦合器行星齿轮传动系统的太阳轮、外输入齿轮转速较高，应力循环次数较多，所承受的磨损较大，可能会产生齿面，点蚀、磨损和轮齿折断性;行星轮在传动中承受双向弯曲载荷，易出现轮齿疲劳折断的现象。因此，材料选用渗碳钢20CrMnTi,其经过渗碳、淬火、回火等热处理后，使得齿面硬度较高,材料心部韧性较好，其表面硬度可达58-62HRC.齿圈承载的载荷较大，材料选用调质钢42CrMo，经调质、渗碳、表面淬火等热处理后，其硬度可达45-60HRC。

齿轮主要参数的计算

模数的计算

一般对行星齿轮传动进行设计时，首先要计算齿轮的主要参数，一定要保证它的强度足够满足工作要求，防止出现点蚀、磨损甚至轮齿折断的现象。

根据传动系统的实际工况和安装条件，通常按齿面接触强度或翅根弯曲强度初算模数，再取两个模数中较大的一个作为结果，以保证齿轮的齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度同时满足要求。确定模数后再进一步计算其他齿轮的主要参数。

齿面接触疲劳强度

齿面接触疲劳强度的设计公式如下

（4-1）

式中——齿数比，大齿轮齿数与小齿轮齿数之比；

——“+”号用于外啮合，“-”号用于内啮合；

——材料弹性系数

——节点区域系数，反映了节点齿廓形状对接触应力的影响

——重合度系数，考虑重合度对齿面接触应力影响的系数

——齿宽系数

——小齿轮分度圆直径（mm）

——齿宽（mm）

——小齿轮传递的转矩（N*mm）

——传动中心距（mm）

——许用接触应力（MPa）

齿根弯曲疲劳强度

齿根弯曲疲劳强度的设计公式如下

（4-2）

式中——齿形系数，反映了齿轮几何形状对齿根弯曲应力的影响；

——齿轮模数。

变位系数的计算

变位系数的相关计算公式如表4-1，结合对齿轮变位目的的分析计算各对啮合齿轮的变位系数。

表4-1齿轮变位系数相关计算公式

项目

计算公式

中心距变动系数

啮合角

变位系数和

齿顶高变动系数

太阳轮-行星轮齿轮副

该齿轮副的变位目的是避免行星轮产生根切、改善啮合性能及配凑中心距，采用高度变位。

内齿圈-行星轮齿轮副

该齿轮副的变位目的是改善啮合性能和配凑中心距，采用角度变的正传动。

外齿圈-输入轴齿轮副

该齿轮副的变位目的是改善啮合性能和配凑中心距，采用角度变的正传动。

计算后的齿轮相关参数见表4-2。

表42齿轮相关参数

名称

太阳轮(输出齿轮)

行星轮

齿圈

外输入齿轮

内齿轮

外齿轮

模数M/mm

2.5

2.5

2.5

3

2.5

法向压力角ɑ/(°)

20

20

20

20

20

齿数Z

50

17

82

92

34

齿宽b/mm

40

35

40

40

38

个数n

1

3

1

1

1

。变位系数x*

-0.40

0.40

0.40

0.0399

0.30

齿顶高ha

1.50

3.50

1.0

3.1

3.88

齿根高hf

4.125

2.125

4.20

3.63

2.85

齿轮的强度校核

齿面接触强度校核

齿面接触疲劳强度校核公式（4-3）

齿根弯曲强度校核

齿根弯曲疲劳强度校核公式（4-4）

经计算得各对啮合齿轮的强度校核结果，见表4-3

表43强度校核结果

名称

接触应力

（MPa）

许用接触应力

（MPa）

齿根应力

（MPa）

许用齿根应力

（MPa）

是否通过

太阳轮-行星轮

821.21

915.68

631.22

660.21

是

行星轮-内齿圈

638.65

849.31

585.18

628.5

是

轴的设计计算

表4-4轴的基本参数

名称

最大转速/rpm

最大扭矩/Nm

轴材料

输入轴

3500

100

20CrMnTi

输出轴

4000

150

20CrMnTi

在进行轴的校核计算时，因根据轴的具体承载能力及应力情况选用不同的校核方法。对于只受弯矩的轴应该按照弯矩强度条件进行校核，对于只受扭