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智能拣选区AGV拣选机器数量配置

问题驱动学习路径123智能拣选区AGV拣选机器数量配置问题引入智能拣选区AGV拣选机器数量配置技能探索智能拣选区AGV拣选机器数量配置研究反思

01智能拣选区AGV拣选机器数量配置问题引入

智能拣选区AGV拣选机器数量配置问题引入订单碎片化智能仓储系统时效要求高拣选环节

智能拣选区AGV拣选机器数量配置问题引入智能拣选区AGV核心设备数量配置是否合理仓储效率与成本

智能拣选区AGV拣选机器数量配置问题引入如何运用科学方法计算AGV拣选机器的数量配置？

02智能拣选区AGV拣选机器数量配置技能探索

智能拣选区AGV拣选机器数量配置技能探索蜜果零食有限公司智慧仓参数01AGV运行数据02订单信息03GTP货到人模式作业数量配置AGV智慧仓

智能拣选区AGV拣选机器数量配置技能探索仓库信息数值面积20m*12m工作时长8h/天平均出库量1800件/天平均出库订单行数900行平均入库量3000件/天平均入库订单行数1000行智慧仓信息

AGV运行参数数值到达货架时间12s顶举/放下货架时间各4s行驶速度1.2m/s平均转弯次数3次转弯速度3s/次承重600kg站点切换时间5s货架旋转时间6s单件出库拣选时间8s单件入库时间5s智能拣选区AGV拣选机器数量配置技能探索AGV运行参数

计算思路双指令循环方式分析仓库内作业行走路径依据不同计算标准计算仓内所需AGV机器人数量

计算思路入库区域出库区域用于入库的机器人用于出库的机器人无法混用

方法一0103通过分析AGV在单个工作站的单次作业循环时间结合站点作业效率，计算单工作站所需AGV数量02综合入库、出库等不同功能区域需求得出总数

提前实测各环节时间参数适用于工作站数量固定、作业流程标准化的场景适合初步规划或流程简单的仓库电商拣选区固定生产线方法一

方法二将AGV作业流程抽象为数学模型，通过计算单位时间内任务总量与单台AGV作业能力的匹配关系，得出所需设备数量。适合复杂流程的精细化分析多工作站协同自动化立体库需精确统计各环节时间适合中期规划或系统仿真优化

方法三运行工作等待切换AGV作业流程计算单次作业的配送节拍结合站点拣选效率倒推所需AGV数量

方法三适合复杂流程的精细化分析需结合仓库布局实测各环节时间适合详细设计或效率优化阶段多工作站协同路径交叉的智能仓

案例计算——出库工作站数量=平均出库量/平均出库订单行数=1800/900=2件/天平均每个出库订单行有2件商品，由此假定单个货架平均每次拣选命中1件商品出库命中件数

＝（60s/单个AGV在出库拣选工作站作业耗时）×命中件数＝（60/27）×2≈4.80件＝5件（计算结果向上取整）=站点切换时间+货架旋转时间+单件出库拣选时间×出库命中件数=5+6+8×2=27s案例计算——出库工作站数量单个AGV在出库拣选工作站作业耗时单货架每分钟可拣选的数量

案例计算——出库工作站数量单个工作站每小时的出库拣选效率=单货架每分钟可拣选的数量×60min=5×60=300件/h出库拣选工作站数量=平均出库量/（单个工作站的拣选效率×每日工作时间）=1800/（300*8）≈0.75=1个（计算结果向上取整）

案例计算——入库工作站数量入库命中件数=3000/1000=3天/件平均每个入库订单行约包含3件商品，由此假定单个货架平均每次入库命中3件商品=站点切换时间+货架旋转时间+单件入库时间*入库命中件数=5+6+5*3=26s＝（60s/单个AGV在入库工作站作业耗时）*命中件数＝（60/26）*3≈6.92＝7件（计算结果向上取整）单个AGV在入库工作站作业耗时单货架每分钟可入库的数量

案例计算——入库工作站数量＝单货架每分钟入库数量*60min=7*60=420件/h＝平均入库量/（单个工作站的入库效率*每日工作时间）=3000/（420*8）≈0.89=1个（计算结果向上取整）单个工作站每小时的入库效率入库工作站数量

案例计算——出入库工作站数量出库拣选工作站入库工作站1个1个

案例计算——出入库AGV数量单次作业往返时间=AGV到达货架时间+AGV顶举货架时间+AGV放下货架时间+到达站点时间+返回货架区时间=10s+4s+4s+2×[（0.5*20m+0.25*12m）/1.2m/s+3s/次×3次]=67.2s货架移动时间为（0.5*20m+0.25*12m）/1.2m/s货架转弯时间为3s/次*3次12

案例计算——出入库AGV数量单工作站出库机器人数量单工作站入库机器人数量＝单次往返时间/单个AGV在入库工作站的作业耗时+1=67.2/26+1≈3.58=4个＝单次往返时间/单个AGV在出库拣选工作站的作业耗时+1=67.2/27+1≈3.49=4个AGV总数量1×4+1×4=