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2026年精测仪器仪表公司装配效率优化管控管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范公司仪器仪表装配环节的效率管理与优化工作，通过系统化管控手段提升装配作业效率、降低无效工时、优化装配流程，保障产品交付周期，同时确保装配质量稳定，依据《生产过程效率管理通用规范》等相关管理要求，结合公司装配生产实际情况，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司各类仪器仪表产品装配全流程的效率数据统计、瓶颈分析、流程优化、作业管控、效果验证等全部活动；生产管理部门、装配车间、工艺技术部门、质量管理部门及装配作业人员，均须严格遵守本制度。

第三条管理原则

装配效率优化管控遵循“效率与质量并重、数据驱动优化、全员参与改进、持续迭代提升”的原则，以标准化作业为基础，以流程优化为核心，以技能提升为支撑，确保装配效率稳步提升且产品质量不受影响。

第四条职责分工

1.生产管理部门：作为装配效率优化管控归口管理部门，负责制定装配效率考核指标和管控标准；统计分析装配效率数据；组织开展效率瓶颈排查；跟踪优化措施落地效果；考核各装配班组效率达成情况。

2.工艺技术部门：负责优化装配工艺流程，简化作业步骤，设计标准化作业指导书；改进装配工装夹具，提升作业便捷性；分析装配工艺瓶颈，提出工艺改进方案并指导落地。

3.装配车间：负责执行标准化装配作业流程；收集上报装配过程中的效率问题；组织班组开展效率提升改进活动；落实效率优化措施，管控班组装配工时和作业节奏。

4.质量管理部门：监督装配效率优化过程中的产品质量，防止因追求效率导致质量下降；验证优化措施实施后的装配质量稳定性，提出质量管控建议。

5.装配作业人员：严格按标准化作业指导书操作；主动反馈装配过程中的效率卡点和不合理环节；参与效率提升培训，提升自身装配技能和作业熟练度。

第二章效率指标与数据管理

第五条核心效率指标

1.单件装配工时：完成单台/套仪器仪表装配的有效作业时长，含各工序装配、自检、辅助作业时间，不含无效等待、返工时间；

2.装配线平衡率：各装配工序工时与瓶颈工序工时的比值均值，反映装配线各工序作业负荷均衡程度；

3.装配合格率：合格装配成品数量占总装配数量的比例，避免为提升效率牺牲质量；

4.有效作业率：装配人员有效作业时长占总出勤时长的比例，衡量无效等待、物料短缺等非作业时间占比。

第六条数据统计要求

1.装配车间每日记录各班组、各工序的装配工时、完成数量、返工数量等基础数据，于当日下班前上报至生产管理部门；

2.生产管理部门每周汇总装配效率数据，核算核心效率指标，对比标准值分析偏差原因，形成周效率分析记录；

3.所有效率数据需真实、完整，严禁虚报、篡改，数据统计口径由生产管理部门统一制定并公示，确保全公司统计标准一致。

第三章装配流程与作业管控

第七条标准化作业管理

1.工艺技术部门为每类仪器仪表制定详细的标准化装配作业指导书，明确各工序操作步骤、作业时长、质量控制点、工装使用规范等内容，发放至各装配工位并组织培训；

2.装配作业人员必须严格按作业指导书操作，严禁擅自更改装配顺序、简化作业步骤；装配班组长每日监督作业规范性，纠正不标准操作行为。

第八条物料与工装管控

1.物料配送部门按装配计划提前将配套物料配送至工位，确保物料齐套、规格准确，减少装配人员物料等待时间；

2.设备管理部门定期维护保养装配工装夹具、辅助设备，确保其运行正常；工艺技术部门根据作业需求优化工装设计，提升工装适配性和作业效率。

第九条作业节奏管控

1.装配车间根据产品装配难度和效率目标，制定各班组、各工位的作业节奏标准，明确单位时间内的装配产出要求；

2.班组长实时监控班组作业节奏，对作业缓慢、效率偏低的工位及时排查原因（如技能不足、物料问题、工装故障等），并协调解决，确保整体装配节奏稳定。

第四章效率瓶颈分析与优化

第十条瓶颈排查机制

1.生产管理部门联合工艺技术部门每周开展装配效率瓶颈排查，通过现场观察、数据对比、人员访谈等方式，识别影响效率的关键环节（如某道工序工时过长、物料配送不及时、人员技能不匹配等）；

2.对排查出的瓶颈问题分类记录，明确瓶颈类型、影响程度、涉及工序，建立瓶颈问题台账，优先解决影响整体装配效率的核心瓶颈。

第十一条优化措施制定与实施

1.针对工艺瓶颈：工艺技术部门重新梳理装配流程，合并冗余工序、调整工序顺序，或引入自动化辅助装配手段，降低工序工时；

2.针对人员瓶颈：人力资源部门联合装配车间开展专项技能培训，通过师带徒、技能比武等方式提升作业人员熟练度，优化人员岗位配置；

3.针对物料瓶颈：生产管理部门协调采购、仓储部门优化物料配送流程，建立物料齐套检查机制，减少物料短缺、错配问题；

4.所有优化措施需明确实施责任