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PLC在中央空调控制系统中的应用与实践

引言

中央空调系统作为现代建筑不可或缺的基础设施，其运行效率、控制精度与稳定性直接关系到室内环境舒适度、能源消耗及运营成本。随着自动化技术的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）以其高可靠性、强大的逻辑处理能力、灵活的编程方式以及良好的扩展性，在中央空调控制领域得到了广泛应用。本文将结合实际工程经验，探讨基于PLC的中央空调控制系统的设计思路、核心技术及应用要点，旨在为相关工程技术人员提供参考。

一、中央空调控制系统的需求分析

在着手设计基于PLC的中央空调控制系统之前，深入的需求分析是确保系统实用性与先进性的基础。这不仅涉及到对空调区域负荷特性的准确把握，还包括对控制精度、节能要求、操作便捷性及系统可靠性的综合考量。

首先，环境参数控制是核心需求。不同类型的建筑（如办公楼、商场、医院、工业厂房）对温湿度的要求各异，即使同一建筑内的不同区域，其舒适性标准也可能存在差别。因此，系统需具备对多个分区温湿度进行独立监测与精确调控的能力，通常温度控制精度应达到±1℃，湿度控制精度在±5%RH以内。

其次，设备联动与保护至关重要。中央空调系统由冷水机组、冷却塔、冷冻水泵、冷却水泵、空气处理机组（AHU）、风机盘管（FCU）等众多设备组成，这些设备之间存在复杂的联锁关系。例如，冷冻水泵未启动时，冷水机组不得启动；冷却塔风机故障时，需及时降低冷水机组负荷或停机。PLC控制系统必须严密逻辑，确保设备安全有序运行，并具备完善的过载、过压、欠压、水流开关故障等保护功能。

再者，节能运行是当前建筑智能化发展的重要方向。传统的定流量、定频运行方式能耗巨大。基于PLC的控制系统应能根据实际负荷变化，通过变频调速、变流量控制等手段，实现冷水机组、水泵、风机的高效运行，最大限度降低能耗。例如，根据末端负荷变化调整冷冻水供水温度，或根据回水温度差动态调节水泵转速。

此外，人机交互与远程监控需求也日益凸显。操作人员需要直观的界面了解系统运行状态、修改参数、处理报警。PLC系统通常会配合HMI（人机界面）实现本地监控，并可通过工业以太网等方式将数据上传至楼宇管理系统（BMS）或云平台，实现远程监控与管理。

二、系统总体设计方案

基于上述需求分析，一套典型的基于PLC的中央空调控制系统通常采用分层分布式结构，以实现集中管理、分散控制的目标。

第一层：感知层，主要由各类传感器组成，负责采集系统运行所需的各类物理量。如温度传感器（用于检测室内温湿度、冷冻水供回水温度、冷却水供回水温度、新风温度等）、压力传感器（冷冻水系统压力、冷却水系统压力）、流量传感器（冷冻水流量、冷却水流量）、液位传感器（冷却塔液位）、压差传感器（过滤器压差、风阀压差）以及各类开关量信号（如设备运行状态反馈、故障信号、水流开关状态等）。传感器的选型需注意精度、稳定性及与PLC的兼容性。

第二层：控制层，以PLC为核心控制器。根据系统规模大小和控制复杂程度，可以选择小型PLC（如针对单一AHU或小型水系统）或中大型PLC（如针对包含多台冷水机组的复杂系统）。PLC的主要功能是接收来自感知层的信号，根据预设的控制逻辑和算法进行运算处理，并向执行层发出控制指令。为提高系统可靠性，关键场合可考虑PLC的冗余配置。

第三层：执行层，由各类执行器和调节设备构成，负责执行PLC发出的控制命令。如电动调节阀（控制水流量、风阀开度）、变频器（控制水泵、风机转速）、接触器（控制设备启停）、电磁阀等。执行器的响应速度和调节精度直接影响控制效果。

第四层：监控层，包括HMI触摸屏、上位监控计算机以及可能的远程监控平台。HMI用于现场操作人员进行参数设定、状态监视和故障处理。上位机软件（如组态王、WinCC等）可实现更复杂的数据记录、趋势分析、报表生成等功能。通过工业总线或以太网，PLC可与BMS系统进行数据交互，实现楼宇级的统一管理。

系统的网络架构设计也需仔细考量。对于PLC与本地I/O模块、HMI之间的通信，可采用PLC厂家自带的专用总线（如PROFIBUS、ModbusRTU）。对于PLC与远程设备或上位系统的通信，则多采用工业以太网（如Profinet、EtherNet/IP、ModbusTCP/IP），以满足高速、大数据量传输的需求。

三、核心控制策略与PLC编程实现

PLC控制系统的灵魂在于其控制策略和相应的程序编写。中央空调系统的控制逻辑复杂多样，需针对不同设备和控制目标制定相应策略。

冷水机组的群控策略是系统节能的关键之一。PLC需要根据当前系统总冷负荷需求，以及各台冷水机组的性能特性，优化选择投入运行的机组数量及组合方式，实现机组的经济运行。例如，当总负荷低于单台机组最小负荷时，如何切换运行模式；当负荷增长时，如何顺序启动备用机组，避免频繁启停。这需要PLC