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2025年维修班年终总结范例(二篇)

2025年维修班年终总结范例（一）

一、年度工作回顾

2025年，维修班在厂部“稳产、降本、提效”的总体方针指引下，围绕“零非停、零返修、零投诉”目标，全年累计完成检修任务3127项，同比去年增加11.4%；其中计划检修2184项、临时抢修943项，一次交验合格率99.7%，创历史最好水平。全年未发生人身伤害、设备损坏及环保超标事件，安全运行天数达到365天。

1.设备管理精细化

年初，班组对全厂428台主要动设备重新分级，建立“A、B、C”三级台账，配套“一机一档”电子病历。全年共采集振动、温度、电流数据18.6万条，通过趋势分析提前发现轴承磨损、联轴器不对中等隐患37起，避免突发停机92小时，折算经济效益约136万元。

2.检修模型优化

针对循环水泵、空压机、锅炉给水泵三类高故障设备，维修班与生产、设备科联合开发“3×3”检修模型：3种检修策略（状态修、周期修、事后修），3层检修深度（清扫紧固、部件更换、系统改造）。全年应用该模型完成检修156台次，平均检修工期缩短1.8天，备件消耗下降14.2%。

3.技术攻关亮点

（1）锅炉排粉机叶轮磨损快、寿命短，班组成员利用激光熔覆+高速熔覆复合工艺，将叶轮寿命由8000小时提升至16000小时，单台年节约备件费4.7万元。

（2）针对脱硫塔搅拌器轴断裂顽疾，班组自主设计“双支撑+调心”结构，改造后连续运行4200小时无故障，获厂级技术改进二等奖。

（3）完成输煤皮带硫化接头冷粘改热粘工艺升级，接头强度提升30%，皮带跑偏次数由月均11次降至2次。

4.成本管控成效

全年领用备件费用同比下降198万元，降幅9.6%；通过修旧利废、国产化替代、测绘加工三项举措，累计节约采购成本87.4万元。其中修复进口电动执行机构主板12块，单块节约成本2.3万元；测绘加工日本进口泵体密封环8套，单套节约成本1.1万元。

5.安全与培训

班组坚持“每日一案例、每周一演练、每月一考评”，全年组织安全分享242次、应急演练48次、技能考评12次。全员通过特种作业复审，新增高级工5人、技师2人。自主开发“维修安全VR体验室”，将高空坠落、触电、机械伤害等8类场景1:1还原，累计培训人员327人次，培训满意度98.9%。

6.数字化建设

维修班作为厂部“智慧维修”试点，全年完成两大系统上线：

（1）“e维修”小程序：实现故障扫码报修、工单自动分派、备件库存实时查询，平均故障响应时间由22分钟缩短至8分钟。

（2）“数字孪生泵站”：利用BIM+U3D技术，建立3D可视化模型，实时关联温度、振动、电流数据，实现故障定位由“经验判断”到“坐标导航”，单次排查时间缩短45%。

二、存在问题与不足

1.人员结构断层：班组平均年龄43.5岁，30岁以下青工仅占18%，高级工以上比例不足30%，后续高技能人才培养压力大。

2.外委依赖偏高：部分高压容器、汽轮机本体检修仍依赖外委，全年外委费用占比38%，自主核心能力有待加强。

3.数据深度应用不足：虽已采集大量状态数据，但预测性维修模型仅覆盖主要机泵，风机、皮带机、减速机等通用设备尚未纳入算法，数据价值释放有限。

4.备件库存结构失衡：进口轴承、机械密封等关键备件库存偏高，资金占用达312万元；而国产标准件常出现短缺，影响检修效率。

三、2026年工作思路

1.人才培养“青蓝计划”：与技师学院共建“厂中校”，实施“2+4”导师制，2名高级工带4名青工，全年完成课时480小时，目标新增高级工6人、技师3人。

2.核心能力回归：组建汽轮机、高压容器两个专业专班，引进轴系激光对中、现场动平衡等高端仪器，全年完成3台汽轮机本体大修、2台高压换热器自主检修，外委费用占比降至25%。

3.预测性维修全覆盖：联合信息中心开发“故障预测算法仓”，新增风机、皮带机、减速机三类模型，全年覆盖设备比例由42%提升至85%，算法准确率不低于85%。

4.库存优化：建立“动态安全库存”机制，引入AI需求预测模型，将进口轴承库存下降20%，释放资金60万元；建立共享仓与周边三家电厂互通，实现“共享备件”库容800万元。

四、班组文化故事

2025年9月的一个深夜，2炉排粉机振动突然飙升至11.2mm/s，面临非停风险。值班长王磊立即启动“十分钟响应”机制，带领两名青工携带振动仪、激光对中仪赶赴现场。经排查发现叶轮轮毂裂纹20mm，若返厂修复至少需72小时。王磊当即决定现场“外科手术”：自制夹具、在线车削、激光熔覆，连续奋战16小时，终于在次日中午完成动平衡复测，振动降至2.1mm/s，避免一次锅炉非停，挽回经济损失98万