煤矿巷道TBM适应性技术研究及应用.docxVIP

近年来，全断面岩石隧道掘进机(以下简称“TBM”)技术不断进步，已在公路、铁路及引调水工程中广泛应用，具有自动化程度高、无需爆破、施工效率高的优点，是目前广泛采用的隧洞施工设备。鉴于TBM能够实现掘锚一体模块化集成，煤矿企业迫切希望改变传统开挖模式，将TBM应用于煤矿的巷道掘进，并推进TBM的智能化掘进。自主研制煤矿岩巷TBM智能连续快速掘进技术迫在眉睫。

矿用TBM面临的难题

TBM技术在煤矿巷道的应用推广得到业内重视，从2019年开始，每年都有新的煤矿掘进项目采用TBM进行施工，矿用TBM数量激增。虽然TBM在煤矿领域已初步显示出优势，但其面临的技术难题不同于传统隧道(洞)，目前煤矿巷道TBM施工面临的难题主要包括6个方面。

（1）转弯半径小：煤矿巷道采用TBM法掘进主要包括运输大巷、瓦斯抽排巷等，主要用于煤层开采过程中的瓦斯抽排，线路转弯半径小、数量多，且水平和垂直转弯共存，对TBM转弯适应性和灵活性要求高。

（2）复杂地质变化快：煤矿岩层多以沉积岩层为主，岩性较软，且受煤层富含瓦斯及强烈开采扰动的影响，造成巷道掘进时生产条件恶劣。同时工程施工前通常缺乏详细地质调查，地形地质复杂、地域差别大。TBM主机和后配套设计需进行优化，需考虑如何通过断层破碎带和防止软岩大变形卡机。

（3）支护理念不同：煤矿巷道普遍的支护形式为锚网结构，很少采用铁路、水工隧洞的拱架和喷混凝土支护结构。煤矿巷道支护理念为“掘支同步”，即开挖的围岩必须及时完成支护，避免片帮、塌方等安全风险。而且锚杆和锚索支护要求垂直于洞壁，即法向锚杆或锚索，对锚杆或锚索的支护角度、支护数量、压盘及外露长度有严格要求，因此矿用TBM支护系统创新设计，需考虑如何满足煤矿巷道支护要求，提高支护效率和质量。

（4）逢掘必探：煤矿巷道掘进需要具备“逢掘必探”功能，即先探后掘，避免掘进煤层或者瓦斯含量突变。而非煤TBM探测与掘进是分开的两项工序，即采用千米钻机提前探测掘进前方状态，然后TBM掘进，完成一定长度后，再停机探测，转换效率低，影响掘进进尺。必须开发适应煤矿巷道掘进的TBM“逢掘必探”技术。

（5）煤矿深井巷道罐笼尺寸小：煤矿巷道在地面以下较深的位置，TBM零部件需要通过现有的运输通道运输至洞内组装位置，其允许运输的结构件尺寸和质量受限，同时井下组装质量要求严格。在煤矿井下进行组装，TBM装备设计必须满足罐笼最大不可拆卸件的下井尺寸和质量要求，在大部件分块设计的基础上，整机长度要尽量短，以减少运输、组装、转场工作量。对于上百吨的TBM关键部件，需突破大尺度部件分块路线与结构稳定性匹配技术。

（6）安全风险高：深井煤矿工程中的潜在风险高，对各种因素如岩石强度偏低、高地应力、瓦斯突出等风险均要进行全面考虑，掘进工作面减人提效，固定岗位无人值守与远程监控。矿用TBM须配置实用性强的远程控制系统。

矿用TBM适应性技术

不同直径不同转弯半径TBM

结构适应性关键技术

（1）主机结构：矿用TBM主机基于双护盾TBM设计理念，创新主机结构设计，缩短前盾和支撑盾整体长度，采用“前盾+伸缩盾+支撑盾”的结构形式，前大后小成倒锥形布置，保持与洞壁合理的间隙。其中前盾与支撑盾之间、伸缩前盾与伸缩后盾之间采用浮动式铰接设计，可实现小于10倍开挖洞径的转弯。设备掘进时，推进油缸提供刀盘掘进的推力，可以通过对推进油缸控制，实现TBM的小转弯调向和纠滚。

基于煤矿巷道4m级和6m级两种直径，开发了平行布置加扭矩梁结构和V形布置两种主机推进系统结构，两种结构推进油缸周向均匀布置在前盾与支撑盾之间。推进油缸平行布置结构简单，控制方便，推进与扭矩传递分开，扭矩装置占据两侧空间，小直径TBM布置困难，适应于6m级TBM。V形布置是相邻2个推进油缸成V形设置，控制相对烦琐，推进与扭矩传递并行，取消扭矩装置，小直径TBM布置有优势，适用于4m级TBM，可兼顾盾体内部人员作业空间问题。

小转弯半径TBM主机结构适应性技术

（2）皮带机及后配套结构：小转弯皮带机采用短、窄皮带架设计，皮带架可灵活调节，为浮动式支撑结构。后配套采用紧凑型设计，缩短了整机长度。

适应复杂地质条件的双支撑技术

敞开式TBM转弯半径一般在20倍洞径以上，而护盾式TBM转弯半径可做到10倍洞径，深井煤矿巷道连续小转弯多，只能采用护盾式TBM，但护盾式TBM在软弱破碎围岩情况下撑靴或稳定器无法撑到硐壁上，导致无法掘进或者无法换步的问题。针对煤矿复杂地质条件，研制出双支撑双推进脱困TBM。其主机结构由前向后依次布置刀盘、前盾、前盾稳定器、主推进装置、支撑盾及主撑靴、支撑盾后侧的反力环，反力环和支撑盾之间连接有辅助推进装置(辅助撑靴)。在正常地质条件下，由主撑靴撑紧硐壁，稳定器辅助换步；在软弱破碎地质条件下，当稳定器或主撑靴无法撑紧硐