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2025年制粉公司工作总结(四篇)

2025年制粉公司工作总结（一）

2025年，制粉公司在集团“稳链、强链、延链”战略指引下，围绕“极致成本、极致效率、极致质量”三条主线，把“日清周进、周清月高”作为管理节拍，全年加工小麦142.6万吨，同比净增11.3万吨；特一粉、专用粉、预拌粉三大品类产量首次突破百万吨，达到108.4万吨；营业收入63.7亿元，同比增长14.8%；净利润2.96亿元，同比增长22.4%；资产负债率降至48.2%，现金循环周期缩短至-3.7天，创历史最佳。数字背后，是全年365天、每天24小时对“每一克面粉”的极致追问。

一、生产运行：把“稳”字写进每一颗磨辊

1.磨辊“零缺陷”工程。年初立项，把磨辊轴承、辊体、喷砂、动平衡四道工序拆成128个质量控制点，上线辊温在线监测，辊温偏差超过±1.5℃自动报警，全年磨辊故障停机同比下降38分钟/万吨。

2.粉路“动态寻优”。与河南工大联合开发“粉路数字孪生”系统，把B1、B2、B3三条粉路搬到云端，实时比对产量、电耗、灰分，系统每10分钟给出一次“最优阀门开度”建议，全年累计优化4216次，吨粉电耗下降3.1千瓦时，节约电费1264万元。

3.夜班“静音模式”。针对00:00—06:00低谷电价，重新排产，把高耗能设备全部塞进6小时窗口，全年错峰用电1824万千瓦时，直接降费876万元。

4.停机“分钟”革命。把计划检修从“小时”压缩到“分钟”，推行“模块化换辊”，换辊时间由90分钟降到27分钟，全年多挤出有效生产时间97小时，多产面粉2580吨。

二、质量管控：让“每一克面粉”都可追溯

1.小麦“身份证”。与粮商共建“产地—批次—车号”三级追溯码，2025年共录入原料信息14.2万条，实现“扫码知产地”。

2.在线灰分闭环。灰分仪从“一小时一测”升级为“每十秒一测”，数据直连DCS，发现灰分波动±0.02%立即回机，全年回机率从1.12%降到0.34%，少回机面粉3780吨。

3.真菌毒素“双零”行动。全年呕吐毒素检出率0.017%，远低于国标0.5%；玉米赤霉烯酮未检出。

4.客户“云品鉴”。把烘焙实验搬到直播间，邀请85家工业客户线上打分，全年直播37场，收集改进建议112条，采纳率92%，客户满意度提升到94.7%。

三、成本削减：把“每一分钱”掰成两半花

1.小麦采购“三段论”。新麦上市前锁定200万吨远期合同，平均低于市场43元/吨；青黄不接时启动“国储+进口”双轮驱动，全年采购成本同比降低1.8亿元。

2.蒸汽“余热”发电。在A车间新增500千瓦螺杆膨胀机，利用0.35兆帕乏汽发电，全年发电268万千瓦时，折标煤节约328吨。

3.编织袋“克重”瘦身。把25公斤装袋从75克降到68克，50公斤装袋从120克降到110克，全年少用聚丙烯315吨，节省472万元。

4.办公“0纸化”。全年打印纸消耗下降92%，硒鼓减少76%，行政费用同比降低118万元。

四、设备革新：让老厂长出“新牙齿”

1.磨粉机“心脏”更换。把1978年投产的6台MDDK磨机升级为MDDW，产能提升18%，吨粉电耗下降6%，投资回收期2.1年。

2.高方筛“柔性”改造。把金属筛框换成碳纤维框，单台减重340公斤，电机功率从11千瓦降到7.5千瓦，全年节电24万千瓦时。

3.清粉机“AI”选豆。上线视觉选豆机，黄豆、燕麦、荞麦等异粒选出率提升到99.2%，人工拣选岗位减少16人。

4.码垛“黑灯”车间。新建3600货位立体库，AGV小车24小时作业，装车效率提升42%，现场叉车减少11台，全年节省人工费用255万元。

五、安全环保：把“零”作为唯一目标

1.粉尘“浓度”双降。车间粉尘浓度从“毫克”级降到“微克”级，全年粉尘抽检合格率100%。

2.氮气“惰化”保护。在粉仓顶部新增氮气幕，氧气浓度控制在12%以下，全年无粉尘爆炸险情。

3.VOCs“源头”替代。溶剂油墨全部改为水性油墨，VOCs排放同比下降3.7吨。

4.安全“积分”商城。员工发现隐患拍照上传，审核后获得积分，可在内部商城兑换日用品，全年收到隐患照片2847张，整改率100%，发放积分商品价值18万元。

六、团队建设：让“每一颗心”都热起来

1.技师“回炉”计划。与技师学院共建“磨工夜校”，每周三晚开课，全年培训127场，参训员工862人次，高级工比例从21%提升到39%。

2.班组长“竞聘”上岗。打破资历排序，全年组织4轮公开竞聘，提拔班组长37人，平均年龄下降4.2岁。

3.员工“心愿”清单。收集微心愿412条，实现399条，包括“宿舍装空调”“食堂增麻辣烫”等，员工敬业度提升