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2025年冶金企业年度工作总结及工作思路样本(二篇)

2025年，××冶金集团在“双碳”战略与全球供应链重构的双重倒逼下，把“极致效率、极限成本、极高质量”写进年度基因。全年自产铁水821万吨、钢坯876万吨、钢材838万吨，同比分别增长3.7%、4.1%、3.9%；营业收入742亿元，利润总额38.4亿元，同比提升19.6%和42.8%；吨钢综合能耗571kgce，同比下降28kgce，降幅4.7%，创历史最优；主要污染物排放在2020年基础上再降31%，提前完成国家超低排放改造节点。数据背后，是一场从“经验炼钢”到“模型炼钢”的系统革命，也是一次从“规模红利”到“精益红利”的价值迁徙。

一、2025年工作回望

1.铁前系统：把高炉当“反应器”而不是“炉子”

年初，研究院与炼铁厂联合成立“炉缸数字孪生实验室”，把炉缸温度、煤气流分布、炉墙热负荷等12类信号接入自研IMBF模型，实现炉况预测从“小时级”缩短到“分钟级”。全年高炉平均利用系数2.47t/m3·d，同比提高0.11；燃料比512kg/t，下降9kg；休风率0.37%，再创新低。5月，3号高炉突发炉墙粘结，系统提前18分钟预警，在线调整矿焦比与鼓风参数，避免了一次48小时以上的非计划休风，直接挽回铁水产量1.2万吨、经济效益约2400万元。

2.炼钢系统：让“碳”在转炉里“跑”起来

转炉复吹工艺升级是全年降本主线。通过将底吹元件由“单环缝”改为“多孔旋流”，碳氧反应区扩大18%，终点氧活度下降120ppm，终点碳命中率由89%提升到96%，后吹比例从6.2%压减到1.5%，吨钢钢铁料消耗下降4.3kg，石灰消耗下降6.1kg，全年降本1.84亿元。RH精炼采用“铝脱氧—轻处理—钙线微调”三段模型，轴承钢氧含量≤5ppm比例由92%提升到99.3%，汽车钢疲劳寿命提高12%。

3.轧钢系统：把“温度”写进产品基因

2250热连轧产线上线“轧制温度动态补偿”系统，利用机架间红外测温闭环反馈，精轧出口温度波动由±18℃缩至±7℃，厚度同板差由18μm降至11μm，高端汽车板成材率提升1.8%，全年多创效1.06亿元。冷轧厂在连退炉引入“氢气+氮气”混合冷却，冷却速率提高35%，DP钢、QP钢等高强钢月产突破4万吨，同比翻番。

4.能源系统：把“废”变成“宝”

建成国内首套“熔融钢渣+CO?”直接矿化中试线，年捕集CO?2.1万吨，钢渣安定性合格率达100%，为钢渣在水泥行业的增值利用打开通道。焦化厂上升管余热回收项目投运，年发电1.3亿kWh，折合标煤4.2万吨。全集团自发电比例达到78%，创历史新高。

5.设备系统：让“周期”服从“状态”

试点“5G+北斗”设备状态监测网络，在关键机组布设无线振动、温度、油液、电流、电压等传感器1.4万套，数据接入自研PHM平台，全年提前发现轴承外圈剥落、齿轮点蚀等隐患127起，避免事故停机263小时，直接经济效益6800万元。

6.数字化：把“经验”翻译成“代码”

全年新增工业模型327个，累计上线模型突破1200个，覆盖铁—钢—轧全流程。炼铁“黑箱”模型、炼钢“后吹”模型、轧钢“温度补偿”模型成为行业首批通过中国信通院“成熟度四级”认证的冶金算法。数据资产目录完成2.3万条字段标准化，主数据一致率99.2%，为后续AI大模型训练奠定语料基础。

7.安全环保：让“红线”成为“生命线”

全年投入安全费用4.7亿元，实施煤气系统、熔融金属、有限空间、熔盐储热四大专项整治，排查隐患1.9万项，整改率100%。工伤事故同比下降38%，重伤及以上事故为零。环保方面，完成烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢六大工序超低排放评估监测，有组织排放口在线达标率100%，无组织排放治理点位减少42%。

8.人力资源：让“人力”成为“智力”

全年组织数字化培训312场，覆盖员工1.1万人次，关键岗位数字技能持证率由41%提升到87%。“揭榜挂帅”立项47个，青年工程师占比62%，产生直接经济效益3.3亿元。绩效体系由“产量导向”全面转向“利润导向”，同工序员工收入差距最大拉开2.8倍，激活了组织末梢。

二、存在的主要问题

1.铁前低成本与低排放的矛盾仍未破解。虽然燃料比下降9kg，但距离“十四五”末燃料比≤500kg/t的目标仍有12kg差距，且配煤配矿结构对进口矿依赖度高达63%，供应链韧性不足。

2.高端轴承钢、齿轮钢、工模具钢等特钢产品批量稳定性不足，氧含量≤5ppm虽达99.3%，但钛、钙等微量元素控制仍出现5%波动，导致下游客户退火工艺需二次调整。

3.数字化模型对“异常工况”泛化能力弱。全年共发生14起模型失效案例，集中在高炉悬料、转炉喷溅、轧