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搓丝作业指导书及设备维护保养规范

搓丝作业是金属零件螺纹加工的关键工序，其操作规范性直接影响产品质量与生产效率。为确保作业过程安全可控、产品符合技术要求，需严格遵循以下操作流程及注意事项。

一、作业准备

1.人员要求：作业人员需经岗前培训，熟悉搓丝机工作原理、操作面板功能及安全规程，掌握螺纹检测方法（如螺纹规、千分尺使用）。上岗前需穿戴劳保装备，包括防砸鞋、防护手套、护目镜，长发需束起，禁止佩戴松散首饰或衣物，避免卷入设备。

2.物料准备：加工前需核对原材料规格（如线材直径、长度）与工艺文件一致，检查表面质量，确保无裂纹、氧化皮、折叠等缺陷。对于易生锈材料（如低碳钢），需确认已进行防锈处理；对于硬度较高的材料（如不锈钢），需提前进行退火处理，避免搓丝时因材料硬度过高导致模具崩刃或断丝。

3.设备检查：开机前需全面检查设备状态。首先确认模具（搓丝板）安装牢固，上下模对齐无偏移，用塞尺检测模具间隙（一般控制在0.02-0.05mm，具体根据螺纹精度调整）；其次检查润滑系统，启动油泵观察各润滑点（如导轨、齿轮箱）是否有油液流出，油位应保持在视窗2/3以上，不足时添加N46号机械油；再检查电气系统，测试急停开关、操作按钮是否灵敏，电压表显示电压应稳定在380V±10V；最后检查气压系统（若为气动搓丝机），气压需达到0.6-0.8MPa，气管无漏气现象。

二、操作流程

1.开机与预热：接通设备总电源，开启控制箱开关，待系统自检完成后，启动加热装置（针对需预热的模具），将搓丝板温度升至80-100℃（不锈钢材料可适当提高至120℃），确保模具热膨胀均匀，避免冷模作业导致螺纹表面粗糙。

2.参数设置：根据产品图纸要求设置搓丝机参数。转速调整：普通碳钢材料建议转速为25-35转/分钟，不锈钢或合金钢因塑性差，转速应降至20-25转/分钟；进给压力：通过压力传感器调节，一般控制在5-8MPa（具体需根据材料厚度与螺纹深度调整，可参考“压力-材料厚度对照表”）；搓丝行程：根据螺纹长度设置，确保线材完全通过模具，避免螺纹未成型或过搓。

3.首件检验：参数设置完成后，进行首件加工。取3-5件试样，使用螺纹规检测通止规（通规应顺利旋入，止规旋入不超过2圈），用千分尺测量螺纹外径（公差±0.05mm），用粗糙度仪检测表面粗糙度（Ra≤1.6μm），用投影仪测量牙型角度（60°±0.5°）。若首件不合格，需检查模具是否磨损、参数设置是否正确，调整后重新试加工，直至首件合格并记录参数。

4.正式生产：生产过程中需每30分钟抽检5件，重点检查螺纹外径、螺距及表面质量。同时密切观察设备运行状态：听设备是否有异常异响（如轴承磨损的“沙沙”声、齿轮啮合的“咔咔”声）；看模具是否有金属碎屑堆积（需及时清理，避免影响螺纹精度）；摸导轨、轴承温度（正常温度≤60℃，超过需停机检查润滑）；记录设备运行参数（如转速、压力、温度），发现波动超过±5%时需停机排查。

5.异常处理：

-螺纹乱牙：可能原因为模具间隙过大、材料硬度不均或进给速度过快。处理方法：调整模具间隙至标准值，更换材料批次，降低进给速度。

-螺纹表面划痕：检查模具表面是否有毛刺（用细砂纸打磨），或原材料表面有杂质（清理原材料）。

-设备异响：停机后用听针检测轴承、齿轮部位，若为轴承磨损（温度高、有卡滞感），需更换同型号轴承；若为齿轮啮合不良，调整齿轮间隙并添加润滑脂。

-断丝：可能因材料硬度过高（检测材料硬度，需符合HRC20-25要求）或模具崩刃（更换模具或修磨）。

6.停机操作：生产结束后，先停止进料，待设备空转3-5分钟，将模具内残留碎屑排出；关闭加热装置，待模具冷却至室温后关闭主电源；清理设备表面及内部碎屑（用压缩空气吹净模具间隙、导轨凹槽），在模具表面涂抹防锈油；填写《设备运行记录表》，记录当日生产数量、异常情况及处理措施。

三、设备维护保养规范

设备维护是保障搓丝机精度与寿命的核心，需建立分级维护制度，明确日常、每周、每月、季度及年度维护内容。

1.日常维护（每班）

-清洁：用干布擦拭操作面板、显示屏，避免油污影响按键灵敏度；用毛刷清理模具表面、导轨及齿轮箱外部的金属碎屑，防止碎屑进入润滑系统。

-润滑：检查导轨滑块、轴承润滑点，用黄油枪补充锂基润滑脂（3号），确保油膜覆盖均匀；观察齿轮箱油位，低于视窗1/2时添加N46机械油。

-检查：测试急停开关、安全门联锁装置是否有效（触发后设备应立即停止）；观察气压表（气动设备）是否稳定在0.6-0.8MPa，气管接头无漏气（用肥皂水检测）。

2.每周维护

-传动系统：检查皮带张