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废旧金属回收工艺技术流程

一、回收与收集阶段

废旧金属的回收与收集是整个流程的起点，其效率和质量直接影响后续处理。

1.源头分类收集：这是提高回收效率、降低处理成本的基础。通过在产生源头（如居民生活、工业企业、建筑拆除现场、报废汽车船舶等）对废旧金属进行初步分类，如区分黑色金属（铁、钢）与有色金属（铜、铝、铅、锌、锡等），以及大件与小件、纯净料与混杂料等。规范的分类收集能大幅减少后续分选难度。

2.集中回收点与运输：分散的废旧金属通过各种回收渠道（如回收站、回收企业、流动回收人员）汇集到集中回收点。在此进行初步的整理、打包或压缩，以提高运输效率。运输过程中需注意安全，防止遗撒，并对特殊废料采取适当防护措施。

二、预处理阶段

预处理旨在去除废旧金属中的杂质，将其处理成适合后续分选或熔炼的形态。

1.拆解：对于大型或结构复杂的废旧制品（如报废汽车、家电、机械设备），需要进行拆解。通过人工或机械方式，将其分解为较小的部件或单一材质的构件，以便于后续处理和材料分离。例如，拆除汽车中的发动机、电线束，分离家电中的塑料外壳与金属骨架。

2.去杂：

*非金属杂质去除：主要包括清除附着在金属表面的塑料、橡胶、玻璃、木材、纸张、织物、油漆、涂层、油脂、泥土、混凝土等。常用方法有机械剥离、火焰灼烧（需控制污染）、化学清洗、喷砂等。

*有色金属与黑色金属初步分离：对于混杂的废料，可先通过简单的磁选等方法进行初步分离。

3.破碎与剪切：对于体积较大或形状不规则的废金属，需进行破碎或剪切处理，将其减小到合适的粒度或尺寸。这有助于提高后续分选效率和熔炼时的传热传质效果。常用设备有颚式破碎机、冲击式破碎机、剪切机、打包机等。破碎产物的粒度需根据后续工艺要求进行调整。

4.干燥：对于含有较多水分的废旧金属，需进行干燥处理，以去除水分，避免熔炼时产生过多蒸汽或影响熔炼效率及金属回收率。

三、分选阶段

分选是废旧金属回收的核心环节，目的是将不同种类、不同品位的金属进行有效分离，获得相对纯净的单一金属物料或特定合金组分。

1.人工分选：尽管自动化程度日益提高，人工分选在预处理阶段的初期或某些特定情况下仍有应用，尤其适用于识别和分离那些形状特殊、或混杂有少量高价值金属的废料，以及去除难以用机械方法分离的非金属杂质。操作人员需具备丰富的经验和专业知识。

2.物理分选：

*磁选：利用不同金属的磁性差异进行分离。最常用的是永磁滚筒或磁选机，可有效分离铁、钴、镍等铁磁性金属与非铁磁性金属（如铜、铝、不锈钢等）。

*重力分选：依据不同金属颗粒的密度差异，在重力、介质浮力或离心力作用下实现分离。如跳汰分选、摇床分选、重介质分选等，常用于细粒级金属粉末或密度差异较大的金属混合物的分选。

*涡流分选：利用交变磁场在导电金属中产生涡流，涡流与磁场相互作用产生排斥力，从而将非铁金属（如铜、铝）从混合物料中分离出来。对颗粒状或小块状非铁金属分选效果较好。

*风选：利用物料在气流中的悬浮速度差异进行分离，主要用于去除轻质杂质（如塑料薄膜、纸张、木屑）或分离密度差异较大的轻重物料。

3.其他分选技术：

*光学分选：包括基于颜色识别、光谱分析（如X射线荧光分选）等技术。X射线荧光分选可识别不同金属的元素组成，从而实现对特定金属的精准分选，尤其适用于复杂混合金属颗粒的分离。

*静电分选：利用不同物质在高压电场中带电性质的差异进行分选，在某些非金属与金属的分离或不同金属的分离中应用。

分选过程往往不是单一方法的应用，而是多种分选技术根据物料特性进行组合，形成流水线作业，以达到最佳分离效果。

四、熔炼与精炼阶段

经过分选得到的较纯净的金属废料，需要通过熔炼和精炼过程，去除其中的气体、夹杂物及有害元素，获得符合工业标准的金属锭或合金。

1.熔炼：将分选后的金属废料在熔炉中加热至熔点以上，使其熔化为液态。

*熔炉选择：根据金属种类、废料特性和生产规模选择合适的熔炉，如冲天炉（常用于铸铁）、电弧炉（常用于废钢回收炼钢）、感应炉（铜、铝、贵金属等）、反射炉等。

*配料：根据目标产品的成分要求，对不同品位的废料进行合理配比，并加入必要的造渣剂、脱氧剂等。

*熔化过程控制：严格控制熔炼温度、时间和气氛，以提高金属回收率，减少能耗和金属氧化损失。

2.精炼：液态金属中仍可能含有一些溶解的气体（如氢、氮）、非金属夹杂物（如氧化物、硫化物）和有害金属杂质。精炼的目的就是进一步去除这些物质，提高金属纯度或调整合金成分。

*造渣精炼：通过加入造渣剂形成熔点低、密度小、能吸附夹杂物的炉渣，与金属液分离。

*吹气精炼：向金属液中吹入惰性气体或活性气体（如氮气、氩气、氯气），以去除气体和某些杂质。