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2025年施工建设管理人员工作总结(2篇)

2025年，我担任XX项目项目经理，全面负责项目从前期策划到竣工验收的全过程管理。该项目为城市核心区超高层综合体，总建筑面积38万平方米，包含3栋超高层塔楼及商业裙房，合同额28.6亿元，工期900日历天。全年完成产值12.3亿元，占总合同额的43%，实现主体结构封顶、机电安装完成60%、幕墙工程完成35%的阶段性目标，获评省级安全文明标准化工地。

年初面临深基坑支护与土方开挖的双重压力，地质条件复杂且周边建筑密集，地下水位高至-2.3米。通过优化支护方案，将原设计的排桩+内支撑体系调整为咬合桩+预应力锚索组合工艺，减少土方开挖量1.2万立方米，节约工期45天。针对大体积混凝土底板施工，创新采用双掺技术（粉煤灰+矿粉）配合循环冷却水系统，将混凝土内外温差控制在25℃以内，避免裂缝产生，相关施工工法获国家实用新型专利。

二季度重点推进钢结构吊装工程，3号楼塔楼高度达218米，最大单榀钢梁重量32吨。通过BIM技术模拟吊装路径，采用分区段吊装+累积滑移工艺，配置3台250吨汽车吊与1台400吨履带吊协同作业，高峰期日均吊装构件58件，创下同类工程单日吊装量纪录。同步推进铝模体系应用，覆盖面积达2.8万平方米，较传统木模减少周转材料损耗60%，混凝土成型质量达到清水混凝土标准，实测实量合格率提升至98.7%。

在安全管理方面，建立三位一体管控体系：每日开展三查（班前检查、过程巡查、下班复查），每周组织专项隐患排查，每月进行应急演练。投入智能监控设备43台套，实现高支模、深基坑、起重机械的实时监测，全年排查隐患627项，整改率100%，重伤及以上安全事故为零。创新安全积分制管理，将工人安全行为与绩效挂钩，累计发放安全奖励18.6万元，违规行为同比下降72%。

质量管理上实施样板引路制度，在地下室施工阶段设置12个工艺样板区，涵盖防水、钢筋、模板等关键工序。针对铝模安装偏差问题，自主研发可调式斜撑定位装置，将墙体垂直度误差控制在3mm内。引入第三方检测机构进行飞行检查，主要分部分项工程验收一次通过率96.5%，混凝土强度合格率100%，钢筋保护层厚度合格率97.3%，较行业平均水平高出5.2个百分点。

成本控制方面，推行全员全过程成本管理，建立月度成本分析会机制。通过优化施工组织设计，将原计划的3次结构验收合并为2次，节约管理费支出48万元；材料采购采用集中招标+战略采购模式，钢材、混凝土等主要材料采购成本较信息价降低3.8%；严格控制签证变更，全年累计核减不合理签证金额236万元，实际成本较预算降低2.3%。

团队建设方面，实施导师带徒计划，为15名青年技术骨干配备经验丰富的导师，组织专项技能培训42场，覆盖800余人次。开展百日攻坚劳动竞赛，设置进度、质量、安全三类奖项，激发团队战斗力，主体结构施工较计划提前28天封顶。重视农民工权益保障，落实月薪制发放工资，全年发放工资1.82亿元，无一起欠薪投诉事件。

下半年面临疫情反复冲击，果断实施闭环管理，储备3个月防疫物资，设置独立隔离区，组织点对点通勤班车，确保施工人员零感染。针对供应链中断问题，建立3家以上备选供应商名录，紧急从外地调配钢材3800吨、水泥2500吨，保障连续施工。创新采用云监工模式，通过视频会议系统开展远程验收，减少外部人员进场，确保关键工序顺利推进。

技术创新方面，主导应用五项新技术：BIM+GIS场地布置优化、无人机倾斜摄影测量、智能安全帽定位系统、混凝土强度回弹数据分析平台、VR安全体验馆。其中，BIM技术应用覆盖设计、施工、运维全过程，碰撞检查消除管线冲突326处，节约返工成本156万元；无人机每周进行进度扫描，生成三维点云模型与计划对比，进度偏差预警响应时间缩短至24小时内。

合同管理上严格执行索赔程序，针对业主延迟交付场地导致的工期延误，收集签证资料23份，成功索赔工期68天、费用286万元。加强分包合同履约管理，对2家进度滞后的劳务分包单位启动约谈机制，更换不合格班组3个，确保关键线路不受影响。组织合同交底培训6次，提升管理人员风险防控意识，全年未发生合同纠纷。

临近年底，重点推进竣工资料整理与验收准备工作，采用数字化归档系统，完成工程资料扫描上传12.8万页，编制验收方案18套。针对消防验收难点，提前3个月组织专项整改，优化消防管线走向38处，增加防火分隔720平方米，顺利通过消防专项验收。组织各参建单位开展回头看活动，整改收尾问题432项，为竣工交付奠定基础。

2025年，我作为XX项目技术负责人，主要负责施工技术管理、质量控制及创新应用工作。该项目为大型工业厂房集群，包含6栋钢结构厂房、2栋混凝土办公楼及配套设施，总建筑面积22万平方米，涉及大跨度钢结构、洁净车间、防爆墙等特殊工艺，技术管理难度较大。全年