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高危险化学品实施指南

高危险化学品（以下简称“高危化学品”）因其具有剧烈毒性、强腐蚀性、高反应活性或易燃易爆等特性，在生产、经营、储存、使用及废弃处置全生命周期中存在重大安全风险。为规范高危化学品管理，有效防范事故发生，保障人员安全与环境安全，结合国家相关法律法规及实际管理需求，制定本实施指南。

一、管理原则与责任体系

高危化学品管理需遵循“全流程管控、分级分类管理、责任到人、预防为主”的基本原则。企业应建立覆盖主要负责人、安全管理人员、操作岗位人员的三级责任体系：主要负责人为第一责任人，全面统筹安全投入、制度建设与应急资源配置；安全管理人员负责日常监督、风险评估及培训考核；操作岗位人员严格执行操作规程，落实岗位安全职责。责任体系需通过书面文件明确各层级职责，定期开展责任落实情况核查，确保“事事有人管、人人有责任”。

二、采购与运输管理

采购环节需严格审核供应商资质，要求供应商具备危险化学品经营许可证，提供产品安全技术说明书（MSDS）及检验合格报告。采购合同中应明确高危化学品的品名、CAS号、规格、数量、包装要求及应急处置信息，禁止采购无标识、标识不清或不符合国家标准的产品。运输过程中，需选择具有危险货物运输资质的企业，运输车辆应配备符合要求的安全设备（如防火罩、泄漏应急包、卫星定位装置），运输人员需持有危险货物运输从业资格证。运输前需核查包装完整性，易碎、易泄漏的高危化学品应采用双层包装并填充缓冲材料；运输途中需保持车速稳定，避免急刹、颠簸，严禁与普通货物混装，严禁在人口密集区、高温区域长时间停留。

三、储存管理

储存场所应独立设置，与办公区、生活区保持安全距离（具体距离需符合《建筑设计防火规范》GB50016要求），并设置明显的警示标识（如“剧毒危险”“禁止烟火”）。储存设施需满足以下要求：

1.分区管理：按高危化学品的危险特性分区存放，如爆炸品单独存放于防爆仓库，氧化剂与还原剂分区域隔离，剧毒化学品存放于双人双锁的专用保险柜，腐蚀性物质存放于防泄漏托盘或防腐蚀货架。

2.环境控制：仓库需配备通风系统（防爆型风机，换气次数≥12次/小时）、温湿度监测装置（易燃液体仓库温度≤30℃，湿度≤80%；易潮解化学品仓库湿度≤60%）、火灾自动报警系统及自动灭火装置（根据化学品性质选择干粉、二氧化碳或专用灭火剂）。

3.标识与台账：每个储存容器需标注化学品名称、危险性、应急电话（仅限企业内部应急电话），仓库内应设置总台账，记录名称、数量、出入库时间、管理人员等信息，台账需每日核对，确保账物一致。

4.日常检查：安全管理人员每日巡查储存场所，重点检查通风设备运行状态、温湿度是否超标、包装是否破损泄漏、消防器材是否完好，发现异常立即采取隔离、通风、堵漏等措施，并上报处理。

四、使用管理

使用高危化学品前，需制定详细的操作规程，明确操作步骤、安全注意事项及应急处置方法。操作前需进行“三查”：查人员资质（操作人员需经安全培训并考核合格，持有效证件上岗）、查设备状态（反应釜、管道、阀门无泄漏，压力表、温度计校准合格）、查防护装备（防护手套、护目镜、防毒面具符合标准，呼吸器气瓶压力≥25MPa）。

使用过程中需严格执行“五严禁”：严禁超量取用（单次使用量不超过当日需求量）、严禁违规混合（未经相容试验禁止将两种及以上高危化学品混合）、严禁无监护操作（剧毒、高挥发性化学品操作时需2人以上在场）、严禁设备带病运行（发现跑冒滴漏立即停机处理）、严禁无关人员进入作业区域。

涉及化学反应的高危化学品使用，需先进行小试验证反应条件（温度、压力、催化剂用量），确认无异常后再进行规模化生产；反应过程中需实时监测温度、压力变化，设置自动联锁装置，当参数超过阈值时自动切断进料并启动冷却系统。

五、废弃处置管理

高危化学品废弃处置需遵循“减量化、无害化、资源化”原则，优先考虑回收再利用（如通过蒸馏、萃取等工艺回收溶剂），无法回收的需委托具备危险废物经营许可证的专业单位处置。

废弃前需进行分类：

-液态废物：按腐蚀性、易燃性、毒性分类，装入防泄漏的专用容器（耐酸碱塑料桶或不锈钢罐），标注成分及危险特性；

-固态废物：块状物需破碎至5cm以下（避免堵塞处置设备），粉末状废物需密封于防潮袋中，防止扬尘；

-反应残渣：需检测其稳定性（如遇水是否放热、是否产生有毒气体），不稳定残渣需先进行稳定化处理（如加入固化剂）。

转移废弃高危化学品时，需填写《危险废物转移联单》，如实记录废物名称、数量、去向，联单保存期限不少于5年。运输过程参照采购运输要求执行，严禁随意倾倒、掩埋或焚烧。

六、应急管理

企业需制定高危化学品专项应急预案，明确泄漏、火灾、中毒等事故的应急处置流程。预案需每年至少组织1次演练（包含桌