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轮机操作技能考试练习题及答案

一、主机启动前燃油系统专项检查操作（实操题）

【操作要求】模拟某6S50ME-C9.5型主机（电子控制柴油机）启动前燃油系统检查流程，要求按规范顺序操作并记录关键参数，限时15分钟。

【操作步骤及评分标准】

1.燃油日用柜检查（20分）

-检查油位：观察磁翻板液位计，确认油位在容积的30%-80%（标准值45%±5%），记录当前油位48%。

-测量油温：使用点温枪检测柜内燃油温度，轻油日用柜温度应保持40-50℃（实测43℃），重油日用柜需根据燃油牌号调整，本次使用180cst燃油，温度应控制在90-100℃（实测95℃）。

-开启循环加热：确认重油柜蒸汽加热阀开度1/3（压力表显示0.3MPa），检查伴热管路无泄漏，温度传感器显示正常。

2.燃油输送泵组检查（25分）

-启动前准备：检查泵体地脚螺栓无松动，联轴器护罩完好，盘车3圈确认无卡阻（手感均匀无异常）。

-电气检查：查看控制箱指示灯，确认本地/远程切换至本地，过载保护整定值为额定电流1.1倍（额定电流32A，整定值35A）。

-启动测试：手动启动1输送泵，观察出口压力（目标0.6-0.8MPa），运行2分钟后压力稳定在0.75MPa；切换至2泵测试，压力0.72MPa，均符合要求；检查泵体振动值（垂直方向≤4.5mm/s，实测3.8mm/s），轴承温度≤70℃（实测62℃）。

3.高压燃油泵及共轨系统检查（30分）

-检查高压油泵冷却水：开启冷却水泵，确认进/出口压差0.15-0.2MPa（实测0.18MPa），温度表显示进水32℃，回水38℃。

-共轨管压力测试：通过ECU控制系统进行预供压，观察共轨压力传感器数值，目标20-30MPa（实测25MPa），保压5分钟压力下降≤0.5MPa（最终24.8MPa）。

-检查各缸高压油管：使用检漏仪检测接头处，无燃油泄漏报警（数值0ppm）；手动盘车至1缸发火位置，检查油泵齿条行程（标准5-7mm，实测6mm）。

4.安全保护装置测试（25分）

-低油压保护：人为调节燃油压力调节阀降低压力至0.5MPa（设定值0.55MPa），触发报警并联动备用泵启动（5秒内2泵自动启动，压力回升至0.7MPa）。

-高温保护：模拟重油温度升至105℃（设定值103℃），检查高温报警是否触发（声光报警同时ECU显示燃油温度高），联动关闭蒸汽加热阀（现场确认阀门已关闭）。

-紧急切断测试：按下机旁应急切断按钮，观察共轨压力快速泄放至0MPa，燃油泵停止运行（3秒内完成），记录切断时间2.8秒。

【评分要点】操作顺序错误扣5分/处，参数记录不全扣3分/项，保护装置未触发扣10分/项，超时每分钟扣2分（最多扣10分）。

二、分油机自动排渣异常故障排查（理论+实操题）

【故障现象】某ALFALAVALMOPX205型分油机运行中，PLC显示排渣失败报警，排渣间隔由正常2小时缩短至40分钟，分离后的净油含杂量超标（实验室检测0.08%，标准≤0.03%）。

【排查步骤及答案】

1.初步判断故障类型（5分）

分油机排渣异常属于控制系统或机械执行机构故障，结合净油质量超标，可能涉及排渣口密封失效、滑动圈卡阻或PLC程序参数设置错误。

2.电气控制系统检查（20分）

-查看PLC历史记录：最近3次排渣触发信号均为油渣层厚度传感器（EPC传感器）输出4-20mA信号（正常触发值18mA），记录显示触发值19mA（正常），排渣指令发出后液压油电磁换向阀（SV1）得电时间2.5秒（标准2.0-2.2秒），时间过长可能导致排渣过度。

-检测传感器信号：使用万用表测量EPC传感器输出，油渣层未达设定值时输出8mA（正常），达到时升至19.5mA（正常），信号传输无衰减（电缆绝缘值100MΩ，符合要求）。

-检查液压系统压力：分油机工作压力设定0.6MPa（实测0.58MPa），排渣时瞬间压力需≥0.7MPa（实测0.65MPa），压力不足导致滑动圈无法完全打开。

3.机械执行机构检查（30分）

-解体分离筒：检查滑动圈密封面（材质丁腈橡胶），发现3处深度0.3mm划痕（标准无可见损伤），导致排渣时密封失效，液压油泄漏无法保持滑动圈位置。

-测量配水盘间隙：滑动圈与配水盘配合间隙标准0.1-0.2mm（实测0.35mm），间隙过大导致排渣时液压油旁路，无法形成有效压力差。

-检查排渣口：观察排渣口边缘有积碳（厚度1mm），阻碍排渣门完全闭合，排渣后部分油渣残留，导致EPC传感器误判油渣层厚度。

4.处理措施（25分）

-更换滑动圈密封面（采用氟橡胶材质，提高耐