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系统开展安全风险分级管控与隐患排查双重预防机制工作实施方案

一、总体思路

以“风险可控、隐患清零、事故为零”为核心目标，把“风险分级管控”与“隐患排查治理”两条主线嵌入生产经营全周期，形成“辨识—评估—分级—管控—排查—治理—验证—改进”八步闭环。坚持“谁主管谁负责、谁用工谁管控、谁岗位谁排查”，用数据量化风险，用标准固化流程，用考核传递压力，用信息化提升效率，最终实现“源头防、过程控、末端治”一体化运行。

二、组织体系

1.决策层：董事会设立安全健康与环境委员会，每月听取双重预防机制运行报告，对红色风险管控措施落实情况进行票决。

2.管理层：成立双重预防机制办公室（简称“双防办”），与安全部合署办公，设主任1名、专职人员3名、兼职专家5名，负责制度修订、培训、督导、考核。

3.执行层：各车间成立“风险管控小组”和“隐患排查小组”，组长由车间副主任担任，成员包括工艺、设备、电气、仪表、操作五类岗位骨干，实行“一岗双责”，既管生产也管安全。

4.支撑层：引入第三方技术机构，每年开展一次风险数据校核与评估模型验证；建立“安全智库”，存储国家规范、行业案例、事故视频、失效数据库，供全员查询。

三、风险分级管控实施细节

（一）风险辨识

1.划分单元：按照“装置—工序—设备—作业”四级拆分，共拆分出187个评价单元。

2.辨识方法：采用HAZOP+LOPA+JSA组合，HAZOP聚焦工艺偏差，LOPA计算失效概率，JSA覆盖人机料法环。

3.信息采集：建立“风险一张表”，字段包括单元名称、危险源、触发事件、后果描述、现有措施、失效模式、责任人、更新日期，所有数据同步到移动端APP，实现扫码即查。

（二）风险评估

1.量化模型：后果严重度（S）从1—5分，暴露频率（E）从1—4分，可能性（L）从1—5分，风险值R=S×E×L。

2.等级划分：R≥60为红色（重大），36—59为橙色（较大），16—35为黄色（一般），≤15为蓝色（低）。

3.校核机制：红色风险由双防办组织专家二次会审，橙色风险由车间主任、设备、工艺、电仪四专业联审，黄色、蓝色风险由班组交叉审核，确保“上不封顶、下不保底”。

（三）分级管控

1.红色风险：立即停产或局部停车，由总经理签发《红色风险管控令》，制定“5+2”措施——5项工程措施（紧急切断、SIS联锁、泄爆片、防腐隔离、在线监测），2项管理措施（双人确认、总裁值班）。每周向董事会报告一次，直至R值降至36以下。

2.橙色风险：由分管副总牵头，30日内完成整改，措施包括“3+2”——3项技术措施（增加报警、冗余泄放、变更材质），2项管理措施（修订规程、加密巡检）。

3.黄色风险：车间主任负责，15日内完成“2+1”措施——2项现场整治（清洁润滑、标识清晰），1项培训（岗位复训）。

4.蓝色风险：班组自我管控，纳入“日周月”检查表，发现升级即时上报。

（四）文件化与可视化

1.风险四色图：在装置区入口设置LED大屏，实时显示各单元风险色块，点击可查看措施清单。

2.风险告知卡：每个操作台张贴二维码卡片，扫码弹出“风险名称—等级—后果—应急—责任人”五字段，字体≥四号，背景对比度≥70%。

3.风险数据库：字段42项，支持多条件检索，数据保存≥3年，每日自动备份至云端与本地双节点。

四、隐患排查治理实施细节

（一）排查清单编制

1.依据：GB/T33000、GB6441、行业较大危险因素辨识与防范手册，结合企业187个单元的风险特征，形成“1+3”清单体系——1张综合排查表、3张专业表（设备完整性、电气防爆、仪表功能安全）。

2.颗粒度：每条隐患描述≤25字，对应一条规范条款，附参考照片，实现“一患一标准”。

（二）排查周期

1.岗位级：操作工每班对包机设备实行“手指口述”确认，隐患录入APP，平均耗时≤3分钟。

2.班组级：每周三由班长带队，依据“20+10”模式——20项固定内容、10项动态内容，排查时间≥1小时。

3.车间级：每月15日由车间副主任组织，采用“交叉互检+专家抽检”方式，覆盖全部红色、橙色区域。

4.公司级：每季度末月20—30日，双防办联合工会、纪检、设备、电气、消防五部门，成立3个飞行小组，随机抽取20%区域，采用“四不两直”方式检查。

（三）隐患分级与治理

1.分级标准：依据可能导致事故的最大后果，直接套用风险等级四色法，隐患也分红橙黄蓝。

2.治理时限：红色隐患立即停车，24小时内制定方案，7日内完成；橙色隐患30日内；黄色隐患90日内；蓝色隐患180日内。

3.资金通道：建立“隐患治理资金池”，每