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岩石钻孔原位压痕测试技术规范

岩石钻孔原位压痕测试是一种通过在钻孔内对岩壁施加局部荷载并测量响应，获取岩石力学参数的原位测试方法，广泛应用于矿山、隧道、边坡等岩土工程的岩体质量评价与设计参数确定。为规范测试流程，保证数据准确性与可比性，结合工程实践与理论研究，制定本技术要求。

一、基本要求

测试应在钻孔施工完成且孔壁稳定后进行，避免爆破振动、地下水渗流等干扰因素影响。测试环境温度宜控制在5℃~35℃，相对湿度不超过85%，以防止设备受潮或温度漂移导致测量误差。参与测试的技术人员需具备岩土工程测试相关培训经历，熟悉压痕仪操作原理与数据处理方法，测试过程中应佩戴安全帽、防滑手套等安全装备，确保作业安全。

二、测试设备

测试设备主要由压痕仪主机、加载系统、位移测量系统及数据采集系统组成。压痕仪主机采用便携式设计，适配孔径范围为50mm~150mm，探头应选用硬质合金或金刚石材质，压头几何形状为圆锥型（半顶角60°±2°）或棱锥型（如Berkovich压头，底角142.3°），表面粗糙度Ra≤0.8μm，避免因压头磨损或形状偏差影响接触面积计算。

加载系统需具备伺服控制功能，最大加载能力不低于50kN，荷载分辨率≤0.1kN，加载速率调节范围0.1kN/s~5kN/s，误差不超过±2%。位移测量系统采用高精度LVDT（线性可变差动变压器）或光栅传感器，量程≥10mm，分辨率≤1μm，测量方向与加载方向一致，确保位移数据反映岩体真实变形。数据采集系统应实时同步记录荷载、位移、时间参数，采样频率≥10Hz，存储格式为CSV或TXT，支持后续数据导出与分析。

设备使用前需进行校准：荷载传感器通过标准力源校准，误差≤±1%；位移传感器通过千分尺校准，误差≤±0.5%；数据采集系统需验证时基同步性，确保荷载-位移曲线时间轴准确。校准周期不超过6个月，校准证书应存档备查。

三、测试准备

1.钻孔要求：钻孔应采用金刚石取芯或潜孔锤钻进，避免孔壁严重破碎或扰动。孔径需比压痕仪探头外径大2mm~5mm，以保证探头顺利安装且与孔壁接触紧密。孔深应满足测试段位于完整岩体内，距孔口不小于1.0m，距孔底不小于0.5m，避免孔口松弛区与孔底应力集中区干扰。钻孔垂直度偏差≤1%，孔壁粗糙度Ra≤12.5μm，测试前需用高压空气或清水清理孔内岩屑、积水，确保孔壁干燥、清洁。

2.测试点布置：根据工程需求与岩体均匀性确定测试点数量，一般每孔布置3~5个测试段，段间距≥0.5m。每个测试段内选取3~5个测试点，点间距≥0.2m，避免相邻测试点应力场重叠影响结果。测试点应避开节理、裂隙、软弱夹层等结构面，优先选择岩性均一的完整区域。

3.设备检查：测试前需检查加载系统液压油位（或气压）是否正常，管路无泄漏；位移传感器零点校准，确保初始位移为0；数据采集系统参数设置（如采样频率、量程）与测试需求匹配；电池电量充足，备用电源就绪，避免测试中断。

四、测试步骤

1.定位与安装：将压痕仪探头沿钻孔缓慢送入测试点位置，通过导向装置调整探头方向，确保压头轴线与孔壁垂直（偏差≤2°）。启动微调装置使压头轻触孔壁，记录初始位移值，确认接触状态稳定后锁定探头位置。

2.预压试验：以0.5kN/s的速率施加预压荷载至设计最大荷载的10%（不超过5kN），保持30秒，观察荷载-位移曲线是否平稳。若出现荷载骤降或位移突变，需检查压头接触状态，重新调整后重复预压；若曲线平稳，卸载至0，等待1分钟使岩体应力释放。

3.正式加载：采用分级加载法，每级荷载为设计最大荷载的10%~20%（一般5kN~10kN），加载速率控制在1kN/s±0.2kN/s，每级荷载保持15秒±5秒，记录稳定荷载与对应位移值。当荷载达到设计最大值（通常为预估岩石单轴抗压强度的30%~50%，且不超过设备最大加载能力的80%）时，保持60秒，记录峰值荷载与最大位移。

4.卸载与重复测试：卸载时按加载分级的逆序进行，速率与加载相同，每级卸载后保持10秒，直至荷载归零。卸载完成后等待30分钟，待岩体变形基本恢复（残余位移≤最大位移的5%），在同一测试点重复测试2~3次，取有效数据的平均值作为该点测试结果。若重复测试数据偏差超过15%，需检查设备状态或更换测试点。

五、数据处理与分析

1.数据筛选：剔除荷载-位移曲线中出现突变（如荷载骤降10%或位移突增20%）、初始接触不充分（前10%荷载阶段位移波动5μm）或设备故障（如传感器数据跳变）的无效数据。

2.参数计算：

-压痕硬度（H）：取峰值荷载（P_max）与压头接触面积（A）的比值，即H=P_max/A。接触面积根据压痕深度（h=最大位移-初始位移）与压头几何参数计算