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新能源电池制造工艺流程标准

引言

新能源电池，特别是锂离子电池，作为推动全球能源转型和智能交通发展的核心部件，其制造工艺的标准化、精细化程度直接决定了产品的性能、安全性、一致性和成本控制能力。本标准旨在系统梳理新能源电池制造的关键工艺流程，明确各环节的核心技术要点与质量控制基准，为行业内生产实践、技术研发及质量管理提供一套相对完整且具有指导意义的框架。本标准的制定基于当前主流技术路线与行业最佳实践，并将随着技术的不断演进进行动态优化与完善。

一、原材料准备与预处理

原材料的品质是保障电池性能的第一道关卡，其一致性、纯度及理化特性对后续所有工艺环节及最终产品质量具有根本性影响。

1.1正极材料处理

正极材料（如三元材料、磷酸铁锂等）需进行严格的成分分析与筛选，确保其纯度、粒径分布、比表面积、晶体结构及电化学性能的一致性。入库前需进行干燥处理，去除水分及易挥发杂质，通常采用真空干燥或惰性气体保护干燥，干燥温度与时间根据材料特性精确控制。对于部分材料，可能还需要进行表面改性或包覆处理，以提升其循环稳定性和倍率性能。

1.2负极材料处理

负极材料（如石墨、硅基材料等）同样需进行严格的理化指标检测，包括固定碳含量、灰分、水分、粒径分布及表面形貌。预处理过程主要包括干燥除水和筛分，确保材料的均匀性和洁净度。对于硅基等高活性负极材料，需特别关注其表面状态及与电解液的兼容性。

1.3隔膜处理

隔膜（如聚乙烯、聚丙烯单层或复合膜）在入厂检验时需重点关注其厚度均匀性、透气性、力学强度（抗穿刺、抗拉伸）、热收缩率及化学稳定性。使用前需确保其表面洁净，无油污、杂质，并根据需要进行等离子体处理或涂覆（如陶瓷涂层、PVDF涂层）以提升其热稳定性和润湿性。

1.4电解液处理

电解液应在干燥、惰性气体保护环境下储存和转运。使用前需进行水分、酸度等关键指标的检测，确保其纯度。对于易吸潮的电解液，其加注环境的湿度控制至关重要。

1.5集流体处理

正极集流体（铝箔）和负极集流体（铜箔）需检查其厚度均匀性、表面光洁度、延展性及抗氧化能力。必要时进行表面清洗或粗化处理，以增强与活性物质的结合力。

二、极片制造工艺

极片制造是电池生产中最为核心的环节之一，其工艺水平直接影响电池的能量密度、倍率性能和循环寿命。

2.1浆料制备（匀浆）

根据预设的配方，将正极活性物质、导电剂、粘结剂按一定比例加入溶剂中，通过搅拌、分散等工艺制成均匀稳定的正极浆料；负极浆料的制备过程类似，但配方组成（如粘结剂种类、溶剂类型）有所不同。关键控制点包括：固含量、浆料粘度、搅拌速度与时间、分散均匀性、气泡含量。浆料的均匀性直接关系到极片厚度、面密度的一致性及活性物质的利用率。

2.2涂布

采用精密涂布设备（如逗号刮刀涂布、转移涂布等）将制备好的正、负极浆料均匀涂覆在相应的集流体（铝箔、铜箔）上。涂布工艺需严格控制涂布速度、涂布间隙、烘干温度曲线，以保证极片面密度的均匀性、涂层厚度的一致性以及溶剂的充分挥发。涂布边缘的整齐度、无漏涂、无鼓泡、无针孔也是重要的质量指标。

2.3辊压

涂布烘干后的极片通过一对或多对高精度压辊进行辊压，以提高极片的压实密度，减小孔隙率，改善活性物质颗粒间及活性物质与集流体间的接触。辊压过程的关键参数包括辊压压力、辊缝、辊压速度及极片的延伸率。辊压后极片的厚度公差、密度均匀性是重点控制对象。

2.4分切/制片

根据电芯设计尺寸，将辊压后的极片分切成所需宽度的长条（分切）或特定形状的小片（制片，如用于叠片工艺）。分切过程需保证切口整齐、无毛刺、无卷边，避免极片边缘出现金属粉末，以防止后续工序中出现微短路风险。分切尺寸精度需严格控制。

三、电芯装配工艺

电芯装配是将正极片、隔膜、负极片组合成具有一定结构的电芯裸电芯，并进行初步封装的过程。

3.1叠片/卷绕

根据电芯设计选择叠片工艺或卷绕工艺。

*叠片工艺：将正、负极片与隔膜按一定顺序交替叠合，形成多层结构的裸电芯。其优点是空间利用率高，内阻较小，适合高容量、异形电芯。关键在于叠片对齐度、隔膜张力控制及叠片效率。

*卷绕工艺：将正、负极片与隔膜按规定顺序层叠后，通过卷针卷绕成圆柱形或方形裸电芯。其优点是生产效率高，工艺成熟。关键在于卷绕对齐度、张力控制、卷芯松紧度及避免隔膜褶皱。

3.2封装

将裸电芯装入相应的外壳中。

*软包电芯：采用铝塑复合膜通过热封工艺进行封装，需控制热封温度、压力、时间，确保封装边缘的密封性和强度，防止电解液泄漏和水分侵入。

*硬壳电芯（圆柱/方形）：将卷芯或叠片芯装入金属壳（钢壳/铝壳），并进行激光焊接封口或机械封口。焊接过程需保证焊缝质量，无虚焊、漏焊、过焊。

3.3注液

在干燥房内（通常露点要求低于-40℃），将定量的电解液通过注液孔注入已封装的电芯内