自动化设备制造自动化生产线设计练习题目及答案.docxVIP

自动化设备制造自动化生产线设计练习题目及答案

练习题目1：某电子元件自动化生产线需求分析与工艺规划

某企业拟开发一条小型电子元件（尺寸20mm×15mm×5mm，材质为工程塑料）自动化生产线，用于生产A、B两种型号产品（A需完成上料→点胶→贴片→固化→检测→下料；B需完成上料→焊接→清洗→检测→下料）。已知：年产量100万件（单班制，250天/年，每班8小时，设备综合效率OEE=85%），A/B产量比为3:2，良品率要求≥98%，换型时间≤15分钟，需兼容未来5年内可能新增的C型产品（工艺类似A）。

要求：

1.计算生产线理论节拍（TaktTime）；

2.绘制A、B产品工艺流程图（需标注关键工序参数）；

3.分析生产线柔性设计需求（至少列出5项）。

答案1

1.理论节拍计算：

年有效生产时间=250天×8小时×3600秒=7,200,000秒；

考虑OEE后实际可用时间=7,200,000×85%=6,120,000秒；

总产量=100万件，其中A=60万件，B=40万件；

理论节拍（TaktTime）=总可用时间/总产量=6,120,000秒/1,000,000件=6.12秒/件。

注：若按产品分线生产，需分别计算A、B节拍，但题目未明确分线，故取综合节拍。实际设计中需验证各工序节拍是否≤6.12秒，否则需增加并行工位。

2.工艺流程图设计（以A产品为例，B产品类似）：

-上料工序：采用振动盘+视觉定位，定位精度±0.1mm，上料速度8件/秒（需≥节拍）；

-点胶工序：使用螺杆式点胶阀，胶量精度±0.02g，胶层厚度0.3±0.05mm，点胶时间1.2秒；

-贴片工序：六轴机器人+真空吸盘取料（贴片元件尺寸5mm×3mm），重复定位精度±0.05mm，贴片时间1.5秒；

-固化工序：UV灯固化（波长365nm，功率80W/cm2），固化时间3秒（需≥胶水固化所需最低时间）；

-检测工序：CCD视觉检测（分辨率500万像素，帧率25fps），检测内容包括胶量、贴片偏移（≤0.1mm），检测时间1秒；

-下料工序：NG品由机械臂分拣至不良品箱，OK品进入周转箱，下料时间0.8秒。

B产品关键工序参数：

-焊接工序：激光焊接（功率200W，光斑直径0.2mm），焊接时间1.8秒，焊缝强度≥50N；

-清洗工序：超声波清洗（频率40kHz，清洗液为去离子水+5%环保清洗剂），清洗时间2.5秒，干燥时间1秒；

-检测工序：红外热像仪检测焊接温度均匀性（温度范围80-120℃），检测时间1.2秒。

3.柔性设计需求：

-工装夹具模块化：A/B产品的上料托盘、点胶治具、贴片载具采用快换结构（如气动锁止+定位销），换型时仅需更换夹具模块；

-工艺路径可配置：生产线PLC程序中预设A/B/C产品工艺路径（如A需点胶→贴片，B需焊接→清洗），通过HMI选择产品型号自动调用对应程序；

-设备参数自适应：点胶阀胶量、焊接功率等参数可通过配方数据库自动匹配（如A产品胶量0.15g，B产品焊接功率200W）；

-工位冗余设计：预留1个备用工位（如C产品可能需要的喷涂工序），机械接口（气路、电路、安装孔）按统一标准设计；

-视觉系统兼容性：检测相机镜头（如可变焦镜头）、光源（RGB可调光源）支持多产品特征识别（A的胶层、B的焊缝、C的标记），软件算法支持模板匹配+深度学习双模式；

-物流系统柔性：输送线采用倍速链+阻挡器，链宽可调整（150-200mm），支持不同长度载具（A载具长100mm，B载具长120mm）。

练习题目2：自动化生产线设备选型与节拍平衡

基于题目1的工艺规划，A产品各工序时间（含辅助时间）分别为：上料1.1秒、点胶1.3秒、贴片1.6秒、固化3.2秒、检测1.2秒、下料0.9秒；B产品各工序时间为：上料1.2秒、焊接2.0秒、清洗2.8秒、检测1.4秒、下料1.0秒。

要求：

1.计算A、B产品各工序的节拍瓶颈，提出瓶颈工序的改善方案（至少2种）；

2.若生产线需同时生产A、B产品（混线生产），分析设备共用性（列出可共用的设备类型及原因）；

3.设计上料单元的具体结构（含机械部分、驱动部分、检测部分），需满足定位精度±0.1mm要求。

答案2

1.节拍瓶颈分析与改善：

-A产品：总工序时间=1.1+1.3+1.6+3.2+1.2+0.9=9.3秒，其中固化工序3.2秒（6.12秒理论节拍），为瓶颈工序。

改善方案：

a.并行固化：增加1台UV固化炉，采用双工位交替固化（如工位1固化3秒时，工位2上料0.2