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番茄酱厂实习心得

番茄酱厂实习心得体会

一、实习背景介绍

本次实习是在国内知名番茄制品企业——XX食品工业有限公司进行的为期两个月的生产一线实习。该公司是国内番茄酱加工行业的领军企业之一，拥有年产8万吨番茄酱的生产能力，产品远销欧洲、中东、北美等25个国家和地区，年销售额超过4.5亿元，出口额占公司总收入的75%以上。

实习期间，我主要参与了番茄酱生产全过程的质量监控、工艺优化、设备维护等工作，深入了解了番茄酱生产的各个环节和技术要点。通过这次实习，我对食品加工行业，特别是番茄酱生产有了全面而系统性的认识，积累了宝贵的实践经验。

二、番茄酱生产工艺流程

1.原料接收与预处理

番茄酱生产的第一步是原料的接收与预处理。番茄原料的验收标准极为严格，要求番茄固形物含量不低于5.0%，可溶性固形物含量不低于5.8%，酸度不低于0.55%，无腐烂、无霉变、无农药残留超标。

在原料预处理车间，番茄经过三道清洗工序：浸泡清洗（去除表面泥沙）、喷淋清洗（去除表面污物）、鼓泡清洗（去除微小杂质）。清洗效率达到97%以上，每小时处理能力达到50吨。破碎工序采用双辊破碎机，破碎粒度控制在3-4mm之间，有利于后续榨汁工序的进行。

2.榨汁工序

榨汁工序是番茄酱生产的关键环节之一。公司采用德国进口的螺旋榨汁机，榨汁效率达到91%以上，出汁率控制在84-87%之间。榨汁后的番茄渣被送往饲料车间加工成动物饲料，实现了资源的综合利用，每年可产生副产值约800万元。

榨汁工序中，温度控制至关重要，一般控制在65-68℃之间，既能有效杀菌，又能保持番茄的风味物质不被破坏。榨汁后的番茄汁经过200目滤网进行初步过滤，去除大颗粒杂质，然后进入下一道工序。

3.浓缩工序

浓缩工序是番茄酱生产的核心环节，直接影响产品的最终品质。公司采用五效降膜蒸发器进行浓缩，蒸发面积达到1000平方米，每小时处理番茄汁能力为18吨。

浓缩过程中，温度和真空度的控制尤为关键。一效蒸发温度控制在70-73℃，五效蒸发温度控制在43-47℃，真空度维持在-0.082MPa左右。这样可以在保证浓缩效率的同时，最大限度地保留番茄中的营养成分和风味物质。浓缩后的番茄酱固形物含量可以达到28-30%，根据不同产品的要求，可以通过调整工艺参数来控制最终产品的浓度。

浓缩过程中产生的冷凝水经过多级过滤处理后用于原料清洗，实现了水资源的循环利用，每年可节约用水约15万吨。

4.杀菌与灌装

杀菌工序是确保产品安全性的重要环节。公司采用UHT超高温瞬时杀菌设备，杀菌温度控制在135-138℃，杀菌时间控制在3-4秒，这样可以在有效杀灭微生物的同时，最大限度地保持番茄酱的色泽、风味和营养成分。

杀菌后的番茄酱通过无菌灌装机进行灌装，灌装温度控制在85-88℃之间，确保产品在灌装过程中保持无菌状态。灌装规格包括200g、500g、1kg、2kg等多种规格，满足不同客户的需求。灌装精度控制在±1.5%以内，包装合格率达到99.5%以上。

5.冷却与包装

灌装后的番茄酱通过三段式冷却系统进行冷却，从85℃冷却至室温，冷却时间控制在35分钟。冷却后的产品经过贴标、装箱等工序，最终入库储存。整个生产过程实现了自动化控制，生产效率高，产品质量稳定，日产量可达300吨。

三、质量控制体系

1.原料质量控制

公司建立了严格的原料质量控制体系，对每批进厂的番茄原料进行抽样检测，检测项目包括固形物含量、可溶性固形物含量、酸度、农残等12项指标。不合格原料坚决不予使用，从源头上保证了产品质量。原料验收合格率控制在98%以上。

2.生产过程质量控制

在生产过程中，质量控制部门对8个关键控制点进行实时监控，包括榨汁效率、浓缩温度、杀菌温度、灌装温度等参数。每2小时对产品进行抽样检测，检测项目包括固形物含量、pH值、微生物指标等8项指标，确保产品质量稳定。过程控制合格率达到99%以上。

3.成品质量控制

成品出厂前，质量控制部门对每批产品进行全面检测，包括感官指标、理化指标、微生物指标等15项指标。只有所有指标都符合国家标准和客户要求的产品才能出厂。公司建立了完善的质量追溯系统，每批产品都有唯一的生产批号，可以追溯到原料来源、生产过程、检验结果等信息。成品一次检验合格率达到99.2%。

4.质量认证与标准

公司通过了ISO9001质量管理体系认证、HACCP食品安全管理体系认证、ISO22000食品安全管理体系认证等多项国际认证。产品质量符合GB/T19557-2008《番茄酱》国