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2025年煤矿灯房个人工作总结及2026年工作计划

2025年，我在煤矿灯房岗位上围绕“安全、高效、精准”的核心目标，全年累计完成矿灯发放回收32.6万次，设备故障率同比下降18%，隐患排查整改率100%，顺利保障了井下1200余名作业人员的照明需求。现将本年度工作实践及2026年计划总结如下：

一、2025年工作总结

（一）设备全生命周期管理：从“被动维修”到“主动养护”

本年度重点强化矿灯设备的全流程管控。年初梳理库存1350台矿灯（其中LED智能矿灯980台，传统锂电池矿灯370台），建立“一机一档”电子台账，记录每台设备的充电次数、电池衰减曲线、关键部件更换时间等数据。针对2020年前投入使用的210台传统矿灯，因电池循环次数超800次（行业临界值），每月增加1次深度放电检测，全年更换老化电池127组，修复灯头密封件43个，避免了因电池鼓包导致的充电短路风险。

在充电设备维护方面，6组智能充电机（单组60位）实行“每日一清洁、每周一校准、每月一保养”制度。每日交接班时用压缩空气清理充电机散热孔灰尘，每周使用万用表检测充电电压偏差（控制在±0.3V内），每月拆解检查接触器触点磨损情况，全年更换触点模块23个，充电机平均无故障运行时间从2024年的180天延长至275天。

（二）标准化操作流程：从“经验驱动”到“制度约束”

针对以往发放回收环节易出现的“漏登、错发”问题，优化《灯房作业指导书》，将流程细化为7个关键节点：入井前1小时预热充电（确保电池活性）、发放时“三核对”（工号、矿灯编号、充电状态）、回收时“五检查”（灯头是否松动、电缆有无破损、电池温度是否异常、电量剩余是否达标、外观有无变形）。配套设计《矿灯状态流转卡》，随灯粘贴，记录每次使用后的检查结果，全年通过流转卡发现灯头密封不严隐患32起，电缆磨损隐患17起，均在2小时内完成维修并重新发放。

为提升效率，将充电时序由“集中充电”调整为“错峰补电”——根据井下班次安排，早班矿灯回收后立即充电（优先保障中班使用），中班矿灯回收后部分充电、部分进入慢充维护模式，夜班矿灯回收后统一进行深度保养。此调整使矿灯可用率从92%提升至96%，晚班高峰期等待取灯时间从平均8分钟缩短至3分钟。

（三）安全管控体系：从“风险应对”到“源头预防”

全年开展“灯房安全百日攻坚”专项行动，重点排查三类风险：一是电气安全，检查充电机接地电阻（要求≤4Ω），对2组接地不良设备加装辅助接地极；二是化学安全，设立专用电池暂存柜（防爆等级IP65），对漏液电池单独存放并联系厂家回收（全年处理漏液电池9块）；三是操作安全，针对新员工易犯的“未戴绝缘手套插拔充电插头”问题，定制绝缘防烫手套（耐高温120℃），并在充电机旁设置反光警示贴，全年未发生触电或烫伤事件。

联合安检部门开展“矿灯安全进班组”活动，每月下井到一线班组讲解矿灯正确使用方法（如避免剧烈碰撞、禁止自行拆解灯头），发放《矿灯使用明白卡》2000份，收集一线反馈问题14条（如灯头挂钩易磨损、充电指示灯不明显），推动厂家改进设计，新批次矿灯挂钩采用不锈钢材质，指示灯亮度提升30%。

（四）技术创新实践：从“人工管理”到“智能辅助”

引入矿灯智能管理系统，通过RFID标签实现矿灯定位追踪。系统可实时显示每台矿灯的位置（在充电机/待修区/已发放）、充电进度、历史故障记录，异常状态（如充电超过12小时未完成）自动推送预警信息至手机端。自9月上线以来，累计预警电池故障11次、充电超时5次，均在30分钟内处理，避免了因充电过度导致的电池报废（传统模式下此类问题月均发生2-3次）。

针对井下潮湿环境易导致灯头锈蚀的问题，试验性喷涂纳米防水涂层（厚度5μm，不影响散热），选取50台矿灯进行3个月测试，结果显示涂层矿灯灯头锈蚀率从12%降至2%，后续计划分批次推广至全部设备。

（五）团队协作与能力提升：从“单兵作战”到“协同共进”

灯房现有4名工作人员（我负责总协调，2名老员工，1名新员工），通过“师带徒”模式强化技能传承。老员工重点传授矿灯内部结构维修（如电路板焊接、电池组重组），我负责系统操作、安全规范培训，全年开展内部培训12次（每次2小时），内容涵盖充电机故障诊断、电池性能检测、应急处置流程等。新员工3个月内独立完成矿灯日常检查，6个月掌握基础维修技能，团队整体维修效率提升40%。

与运输队、通风队建立“异常矿灯快速响应”机制：井下发现矿灯故障（如突然熄灭、亮度不足），作业人员通过对讲机通知灯房，灯房10分钟内准备备用矿灯，运输队安排专人20分钟内送达作业面，全年累计应急送灯37次，未因矿灯问题影响生产进度。

（六）存在的不足与反思

1.设备老化压力仍存：2019年前