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2025年煤矿本工作总结及2026年工作计划

一、安全生产：筑牢底线，系统提升本质安全水平

2025年，矿井以“零死亡、零重大非伤亡事故”为目标，通过“制度+科技+文化”多维度发力，全年实现安全生产365天，未发生死亡及以上事故，重伤率同比下降42%，轻伤率下降28%，安全生产标准化一级矿井保持率100%。

1.风险防控体系持续完善

建立“全员、全流程、全时段”风险分级管控机制，修订《矿井安全风险辨识清单》，将原有12类56项风险细化至18类89项，明确“岗位-区队-矿级”三级管控责任。全年开展专项风险辨识12次，动态更新风险点23处，针对2煤层瓦斯赋存异常区域，提前实施“地面钻井+井下穿层钻孔”联合抽采，瓦斯抽采率由65%提升至78%，抽采达标区域单班作业人数压减至9人，达到《煤矿井下单班作业人数限员规定》要求。

2.隐患治理效能显著增强

推行“智能排查+人工复核”双轨制，升级安全监测监控系统，接入智能巡检机器人23台、矿用本安型视频分析终端45套，实现设备运行状态、人员违章行为实时预警。全年通过智能系统识别隐患327条，人工排查发现隐患1123条，整改率100%；针对历史高频隐患（如巷道变形、机电设备失爆），制定“一隐患一方案”整改标准，巷道修护周期由6个月延长至12个月，机电设备失爆率由0.8%降至0.1%。

3.智能化建设成果落地

完成3个智能化采煤工作面、5个智能化掘进工作面建设，其中1305智能化综采工作面实现“有人巡视、无人操作”，单班作业人数由18人降至7人，月产量突破12万吨（较传统工作面提升25%）；掘进工作面配备智能截割系统，平均日进尺由8米提升至12米，巷道成型率提高至95%。配套建成矿井智能管控平台，集成安全、生产、机电、通风等12大系统数据，实现“一屏观全域、一键管全局”，应急响应时间缩短40%。

二、生产组织：精准调度，高效释放优质产能

全年完成原煤产量580万吨，超计划3.6%；商品煤综合热值5500大卡/千克，同比提升150大卡；洗选回收率88.2%，创历史新高。

1.采掘衔接科学优化

针对2煤层赋存不稳定、3煤层顶板破碎等难题，采用“地质建模+动态调整”策略，提前6个月完成全井田三维地震勘探补勘，建立精度达5米的地质模型，动态修正巷道设计37处，减少无效进尺1200米。推行“一矿一策、一面一策”生产计划，将月度计划细化至周、日，通过智能调度系统实时监控各头面进度，全年采掘接替率100%，无衔接紧张情况。

2.工艺技术创新突破

在3煤层复杂顶板条件下试验“大采高+超前预裂”工艺，采高由3.8米提升至4.5米，资源回收率由89%提升至93%；针对薄煤层（平均厚度1.2米）开采效率低问题，引进薄煤层智能综采设备，配套“小循环、快推进”作业方式，单产由1.2万吨/月提升至2.1万吨/月。洗选环节推广“重介+浮选”联合工艺，精煤产率提高3个百分点，年增效益2800万元。

3.设备管理提质增效

实施“计划检修+状态检修”双模式，建立主要设备（如采煤机、主通风机）健康档案，通过振动监测、油液分析等技术预判故障，全年设备故障停机时间同比减少35%。开展“设备零缺陷”专项行动，重点排查运输机链条、液压支架立柱等易损部件，更换周期由6个月延长至9个月，设备完好率保持98%以上。

三、成本管控：挖潜降耗，全链条提升经营质效

全年完全成本控制在385元/吨，同比下降12元/吨；吨煤材料费58元（目标65元），吨煤电力成本32元（目标35元），修旧利废创效1600万元。

1.材料管理精细化

建立“定额管控+超支预警”机制，将327种常用材料纳入定额管理，根据工作面地质条件动态调整消耗标准（如锚杆消耗量根据围岩类别浮动±15%）。推行“以旧换新”制度，对单体液压支柱、电缆等12类高值材料实行“交旧领新”，回收率92%，全年减少新材料投入850万元。

2.电力成本精准调控

优化主提升、主排水、压风机等大型设备运行时段，利用“峰谷平”电价差异错峰用电，峰段用电量占比由35%降至22%，年节约电费420万元。对井下变电所进行节能改造，更换高耗能变压器12台，安装无功补偿装置23套，功率因数由0.82提升至0.95，线损率下降1.5个百分点。

3.修旧利废规模化

成立专业化维修车间，配备液压支架检修线、电机维修线等5条生产线，培养内部维修人员45名，全年修复液压支架立柱320根、电机78台、刮板机中部槽210节，修复件综合合格率90%，相当于减少新品采购1600万元。

四、队伍建设：赋能提素，打造高素质技能团队

现有员工2156人（其中技术人员328人、技能工人1582人），全年开展各类培训320场次，参