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产品质量管理控制程序模板
一、适用范围与实施背景
二、全流程操作步骤详解
（一）设计开发阶段质量控制
设计输入评审
责任部门：研发部、质量部
操作步骤：
（1）研发部收集客户需求、行业标准、法规要求等，形成《产品设计输入清单》；
（2）质量部组织研发、生产、销售等部门对设计输入的完整性、可行性进行评审，填写《设计输入评审记录表》，明确“通过”“修改后通过”“不通过”结论，并签字确认；
（3）评审未通过时，研发部根据反馈意见修改设计输入，重新组织评审直至通过。
设计方案验证
责任部门：研发部、质量部、试制车间
操作步骤：
（1）研发部基于通过的设计输入，输出设计方案（如图纸、BOM清单、工艺流程等）；
（2）试制车间根据方案制作3-5台样品，质量部对样品的关键尺寸、功能参数进行检测，填写《样品检验报告》；
（3）研发部结合样品测试结果，组织设计方案验证会议，确认设计方案是否满足设计输入要求，形成《设计方案验证报告》。
试产评审与工艺固化
责任部门：生产部、质量部、研发部
操作步骤：
（1）研发部提供试产工艺文件，生产部组织小批量试产（不少于100台）；
（2）质量部对试产过程进行巡检，记录过程参数及不良品情况，填写《试产过程质量记录》；
（3）试产结束后，三方共同评审试产结果，确认工艺稳定性、生产可行性，通过后固化工艺文件，形成《试产评审报告》。
（二）采购与供应商质量控制
供应商选择与审核
责任部门：采购部、质量部
操作步骤：
（1）采购部根据物料需求，收集供应商资质（营业执照、体系认证等），筛选3家以上候选供应商；
（2）质量部组织对候选供应商进行现场审核（包括生产能力、质量管控体系、检测设备等），填写《供应商现场审核报告》；
（3）采购部结合审核结果及报价，选择合格供应商，经总经理审批后纳入《合格供应商名录》。
来料检验（IQC）
责任部门：质量部、仓库
操作步骤：
（1）仓库核对送货单与采购订单，确认物料信息后通知质量部；
（2）质量部根据《来料检验标准》对物料进行抽样检验（AQL抽样计划），检验项目包括外观、尺寸、功能等；
（3）检验合格：填写《来料检验报告》，仓库办理入库；检验不合格：标识“待处理”区域，填写《不合格品处理单》，采购部通知供应商退货/返工。
供应商绩效评价
责任部门：采购部、质量部
操作步骤：
（1）质量部每月统计来料批次合格率、退货率、问题响应速度等数据，填写《供应商绩效评价表》；
（2）采购部每季度组织一次供应商绩效评审，得分低于80分的供应商要求整改，连续两次低于80分的从《合格供应商名录》中剔除。
（三）生产制造阶段质量控制
首件检验（首检）
责任部门：质量部、生产车间
操作步骤：
（1）生产车间每批次生产前，调整设备、模具后生产3-5件首件产品；
（2）质量部根据《生产首件检验标准》对首件进行全尺寸、全功能检测，填写《首件检验记录表》；
（3）首检合格后，生产车间方可批量生产；首检不合格时，车间调整设备/工艺，重新送检直至合格。
过程巡检（IPQC）
责任部门：质量部、生产车间
操作步骤：
（1）质量部根据生产节拍，每2小时对生产现场进行一次巡检，重点检查：工艺参数执行情况（如温度、压力）、作业指导书遵守情况、设备运行状态；
（2）巡检中发觉轻微不符合项（如工具摆放不规范），现场要求车间整改并记录；发觉严重不符合项（如参数超差），立即暂停生产，填写《过程异常处理单》，车间分析原因并采取纠正措施后方可恢复生产。
成品检验（FQC）
责任部门：质量部、成品仓库
操作步骤：
（1）生产车间完成一批产品后，填写《成品送检单》送交质量部；
（2）质量部根据《成品检验标准》对成品进行100%全检或抽样检验，检验项目包括外观功能、包装标识、附件完整性等；
（3）检验合格：填写《成品检验报告》，仓库办理入库；检验不合格：标识“不合格品”，隔离存放，生产部组织返工/报废，填写《不合格品处理单》。
（四）包装、存储与交付质量控制
包装过程控制
责任部门：生产车间、质量部
操作步骤：
（1）生产车间根据《包装作业指导书》进行包装，保证产品防震、防潮，标识清晰（如型号、批次、生产日期）；
（2）质量部随机抽取5%的包装成品，检查包装完整性、标识正确性，填写《包装检验记录》。
存储质量监控
责任部门：仓库、质量部
操作步骤：
（1）仓库按“先进先出”原则存储产品，定期检查仓库温湿度（如特殊产品需控温控湿），填写《仓库环境记录表》；
（2）质量部每季度对库存产品进行抽样检查，确认产品是否存储异常（如锈蚀、老化），发觉问题及时处理。
交付前检验
责任部门：质量部、物流部
操作步骤：
（1）物流部根据订单备货，通知质量部进行交付前检验；
（2）质量部核对产品型号、数量、批次，检查运输包装是否完好，填写《产品交付检验记录》；
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