泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案.docxVIP

泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案

泥浆护壁钻孔灌注桩作为一种成熟的地基处理与基础形式，因其对地质条件适应性强、施工工艺相对成熟等特点，在各类建筑工程中得到广泛应用。本方案旨在结合工程实践，从施工准备、关键工序控制、质量保障及安全环保等方面，系统阐述其施工要点与技术措施，为现场施工提供具有操作性的指导。

一、施工前准备

施工前的充分准备是确保工程顺利进行的基础，任何环节的疏漏都可能对后续施工质量与进度造成不利影响。

首先，需组织技术人员深入熟悉设计图纸、地质勘察报告及相关规范要求，明确桩的类型、数量、直径、长度、混凝土强度等级等关键参数，并对现场地形地貌、地下管线及周边环境进行详细踏勘，编制针对性的施工组织设计。若发现地质勘察报告与现场实际情况存在较大差异，应及时与设计、勘察单位沟通。

材料准备方面，钢筋、水泥、砂、石、外加剂等主要原材料必须具备出厂合格证及质保单，并按规定进行抽样送检，合格后方可使用。尤其需注意水泥的安定性、钢筋的力学性能及砂石的级配与含泥量。导管、护筒等周转材料应检查其完好性，导管需进行水密性试验。

机械设备的选型与调试至关重要。根据桩径、桩长及地质条件选择合适型号的钻机，配备相应的钻具，并确保泥浆泵、混凝土输送泵、电焊机等辅助设备性能良好。进场后，需对所有设备进行全面检查、维修和调试，确保其在施工期间能稳定运行。

场地平整与布置应结合施工总平面图进行，合理规划材料堆放区、泥浆循环系统、混凝土搅拌区（若现场搅拌）及运输通道。对于软土地基，钻机平台需进行加固处理，以防施工过程中发生沉降或倾斜。同时，做好施工现场的排水系统，防止雨水浸泡场地。

测量放线工作需严格按照设计坐标进行，采用全站仪精确放出桩位，并设置护桩以便复核。桩位偏差应控制在规范允许范围内，经监理工程师验收确认后方可进行后续施工。

二、主要施工流程与技术要点

（一）护筒埋设

护筒的作用在于固定桩位、引导钻进方向、隔离地表水、保护孔口及维持孔内水头压力以防止塌孔。护筒宜采用钢护筒，其内径应比桩径大10-20厘米。护筒顶端应高出地面30厘米左右，在地下水位较高的区域，还应高出地下水位1.5-2.0米。

埋设时，先根据桩位挖出比护筒外径大60-80厘米的圆坑，然后将护筒放入坑内，调整其中心与桩位中心重合，偏差不宜大于5厘米，垂直度偏差不大于1%。护筒周围应用黏土分层夯实，确保其稳固且不漏水。对于砂性土层，可适当增加护筒的埋置深度或采用注浆等方式加固孔口。

（二）泥浆制备与管理

泥浆是泥浆护壁钻孔灌注桩施工的“血液”，其性能直接影响钻孔的成败。应根据地质条件选择合适的泥浆配合比，一般由水、黏土（或膨润土）和外加剂组成。在黏性土层中钻孔，可利用钻进过程中切削下来的土渣与水混合自造浆；在砂层或卵石层等易塌孔地层，则需采用优质膨润土人工造浆，并掺入适量纯碱等外加剂以改善泥浆性能。

泥浆的主要性能指标包括比重、黏度、含砂率、胶体率、pH值等，施工中需定期检测并及时调整。通常情况下，新制泥浆比重宜控制在1.1-1.3之间，黏度18-28秒，含砂率不大于4%。

泥浆循环系统应包括泥浆池、沉淀池、循环槽及泥浆泵等。泥浆池的容积应根据钻孔体积及泥浆用量确定，一般不小于单桩钻孔体积的1.5-2倍。沉淀池宜设置多级，以便泥浆中的钻渣充分沉淀。施工中应及时清除沉淀池内的沉渣，保持泥浆性能稳定。同时要注意泥浆的回收利用，减少浪费和环境污染。

（三）钻孔施工

钻机就位前，需再次检查桩位，并在护筒上做好标记。钻机安装应平稳，钻杆、钻头中心与桩位中心偏差不得大于2厘米，确保钻进过程中不发生倾斜或位移。

钻进开始时，应先在孔内注入泥浆，待泥浆面升至护筒顶口以下20-30厘米后再启动钻机。初钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，再逐渐增加转速和钻压。在不同地层中钻进，应采取不同的钻进参数：在黏性土层中，可适当提高钻进速度；在砂层、卵石层中，则应控制钻进速度，加大泥浆比重和黏度，必要时可投入黏土块以增强护壁效果。

钻进过程中，应密切注意孔内水位变化和出渣情况，随时补充泥浆，保持孔内水头高于地下水位1.5-2.0米，以防塌孔。如发现孔内水位突然下降、泥浆大量漏失或有塌孔迹象，应立即停止钻进，采取措施（如加大泥浆比重、投入黏土、回填砂卵石等）处理后再继续施工。

钻孔深度应根据设计要求及地质情况综合确定，一般需达到设计桩底标高，并进入设计持力层一定深度。终孔前需对孔深、孔径、孔斜度进行检查，孔径应满足设计要求，孔斜度偏差不得大于1%。

（四）清孔

钻孔达到设计深度后，需进行清孔，以清除孔底沉渣，保证桩端承载力。清孔方法主要有换浆法、抽渣法和喷射清孔法等，常用的是换浆法。清孔时，保持孔内水头，采用泥浆泵将新制的优质泥浆压入孔底，逐步将孔内含有大量钻渣的泥浆置换出来，直至孔底沉渣厚度、泥浆性能指标符合设计及规