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公司油气输送工岗位设备安全操作规程

文件名称：公司油气输送工岗位设备安全操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司油气输送工岗位的设备操作人员，旨在确保油气输送设备安全、高效运行，预防事故发生，保障操作人员及周围环境的安全。操作人员必须严格遵守本规程，认真执行各项安全操作要求，不断提高安全意识和操作技能。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

操作人员进入现场前必须穿戴符合规定的安全帽、工作服、绝缘手套、防静电鞋、护目镜等防护用品。长发需束起，避免工作时被设备卷入。佩戴防护用品时确保其完好无损，符合安全标准。

2.设备状态检查要点：

（1）检查设备外观是否有异常磨损、裂纹、变形等；

（2）检查设备润滑系统，确保润滑油充足，无泄漏；

（3）检查电气系统，确认无裸露电线、绝缘损坏等；

（4）检查管道连接，确保密封良好，无泄漏；

（5）检查安全阀、压力表等安全装置是否正常工作；

（6）检查报警系统，确保能够及时发出警报。

3.作业环境基本要求：

（1）作业现场应保持整洁，无杂物，确保操作空间；

（2）地面应平整、防滑，避免湿滑或油污；

（3）照明充足，确保操作人员视线清晰；

（4）通风良好，避免油气积聚；

（5）温度、湿度等环境因素应符合设备运行要求；

（6）遵守现场安全警示标志，遵循安全操作规程。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作流程步骤：

（1）启动设备前，确认设备处于停机状态，检查所有阀门关闭；

（2）打开设备旁通阀，进行系统排气；

（3）启动电机，观察设备运行是否平稳，有无异常振动；

（4）缓慢打开输送阀门，开始输送作业；

（5）监控输送压力、流量等参数，确保在正常范围内；

（6）作业过程中，定期检查设备运行状态，发现异常立即停机检查；

（7）作业结束后，关闭输送阀门，停止电机，关闭旁通阀；

（8）对设备进行清洁、润滑，做好日常维护工作。

2.特定操作技术规范：

（1）启停设备时，应缓慢操作，避免突然启动或停止；

（2）输送过程中，不得随意调整输送速度和压力；

（3）阀门操作应平稳，避免冲击和振动；

（4）设备运行时，不得进行清洁、润滑等维护工作。

3.异常情况处理程序：

（1）发现设备异常振动、噪音、泄漏等，立即停机检查；

（2）设备温度异常升高，立即停机，检查冷却系统；

（3）输送压力或流量超出正常范围，立即停机，查找原因；

（4）电气系统出现故障，立即停机，通知维修人员处理；

（5）发生火灾、泄漏等紧急情况，立即启动应急预案，撤离现场。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

（1）设备运行平稳，无异常振动和噪音；

（2）输送压力和流量稳定，符合设计参数；

（3）电机运行正常，无过热现象；

（4）润滑系统工作良好，无泄漏；

（5）电气系统无火花、短路等异常；

（6）安全装置如安全阀、压力表等显示正常；

（7）报警系统灵敏，能够及时发出警报。

2.常见故障现象：

（1）设备振动过大，可能存在机械部件松动或不平衡；

（2）输送压力波动较大，可能是管道堵塞或阀门故障；

（3）电机过热，可能是负载过大或冷却系统失效；

（4）泄漏，可能是管道连接不良或密封件损坏；

（5）电气系统故障，可能是电线老化、绝缘损坏或设备故障；

（6）安全装置失效，可能是调节不当或损坏。

3.状态监控方法：

（1）定期巡视设备，检查外观和运行状态；

（2）使用仪表监控输送压力、流量等参数；

（3）通过温度计监控电机和设备温度；

（4）检查润滑系统，确保润滑油量和质量；

（5）定期检查电气系统，确保绝缘性能良好；

（6）记录设备运行数据，分析趋势，提前发现潜在问题。

五、操作过程中的测试和调整

1.测试要点：

（1）检查输送系统的压力和流量是否符合预定值；

（2）测试设备振动水平，确保在安全范围内；

（3）验证电气系统性能，包括电压、电流和绝缘电阻；

（4）监控润滑系统的工作状态，确保润滑充分；

（5）检查安全装置如安全阀、报警系统等是否响应及时；

（6）定期进行泄漏检测，确保系统密封性。

2.调整方法：

（1）根据测试结果，调整输送压力和流量，使其符合操作要求；

（2）对振动较大的部位进行检查，必要时调整设备平衡或更换磨损部件；

（3）根据电气系统测试结果，进行必要的参数调整或设备维护；

（4）补充或更换润滑油脂，确保润滑系统的正常运行；

（5）校准安全装置，确保其能在紧急情况下及时启动；

（6）修复或更换泄漏点，确保系统密封。

3.不同工况下的处理方案：

（1）正常运行时：保持设备参数稳定，定期进行预防性维护；

（2）负荷变化时：根据负荷变化调整